Cómo integrar el control de vibración y el equilibrado en el programa de mantenimiento

Mientras la vibración se mida solo cuando llaman diciendo «esto empezó a zumbar», siempre estará trabajando sobre las consecuencias, no sobre la causa. El equipo de medición es el mismo, las manos son las mismas, el tiempo de desplazamiento también. La diferencia está solo en si las mediciones están incluidas en el calendario de mantenimiento o no. A continuación explicamos cómo convertir los avisos puntuales en un programa: qué máquinas incluir, con qué frecuencia medir, qué registrar, cuándo se planifica el equilibrado con antelación y quién hace todo esto.

Actualizado el 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Tres enfoques de mantenimiento y dónde la vibración aporta más

Una llamada típica suena así: el extractor de humos empezó a zumbar por la mañana, a mediodía el soporte del rodamiento ya estaba caliente, vengan hoy. El técnico que llega a la planta ya no trabaja con el desequilibrio, sino con sus consecuencias: un rodamiento destrozado, espárragos estirados, a veces una grieta en la soldadura del bastidor. El equilibrado sigue siendo posible en esta situación, pero pasa a ser el tercer paso después de la reparación, no el primero.

La causa no está en las personas ni en el equipo de medición. La causa es que la máquina no tiene historial. Nadie sabe qué nivel de vibración tenía ese extractor hace seis meses, así que la primera medición hay que interpretarla a ciegas. El historial solo aparece con un programa de mantenimiento.

• La vibración aporta más en máquinas con régimen constante y soporte de rodamiento accesible: ventiladores y extractores de humos, bombas, motores eléctricos, compresores, trituradoras, mulchers, accionamientos de línea.
• Aporta más donde el defecto se desarrolla de forma gradual: acumulación de producto y desgaste del rodete, picadura en la pista del rodamiento, aflojamiento de la fijación, hundimiento de la cimentación, desalineación tras la dilatación térmica.
• Aporta poco en máquinas con arranques poco frecuentes y régimen muy variable: cada medición cae en condiciones distintas y la tendencia no llega a formarse.
• Casi no aporta nada donde el fallo es instantáneo: rotura de correa, entrada de un objeto extraño, perforación eléctrica del bobinado.
• No elija un solo enfoque para todo el parque. Un programa que funciona combina los tres y indica con honestidad qué máquina pertenece a qué grupo.

Sobre el desequilibrio conviene recordar una cosa. La vida útil calculada del rodamiento según la ISO 281 está ligada a la carga que actúa sobre él, y la masa no equilibrada añade una fuerza rotativa constante por encima de la carga de trabajo. Esa fuerza no se detiene ni un minuto de funcionamiento y crece con el cuadrado de las revoluciones.

Fuentes: ISO 281:2007

Qué máquinas incluir en el programa y con qué criterio

La tentación es comprensible: incluir en el programa todo lo que gira. Una lista de doscientas posiciones se convierte, al tercer mes, en una firma en el registro sin mediciones reales, porque el operario físicamente no da abasto. Seleccione con criterio, uno que pueda explicarle al ingeniero jefe.

El criterio principal es uno solo: qué pasará cuando esta máquina se pare sin previo aviso. Todo lo demás solo matiza la respuesta.

• Las consecuencias de la parada: se detiene la línea, aparecen defectos de producción, se activa una restricción medioambiental, surge un riesgo para las personas. Un extractor de humos detiene toda la nave, uno de tres ventiladores de impulsión no detiene nada.
• La existencia de una reserva y el tiempo que tarda en entrar en marcha. Una bomba de reserva que arranca en un minuto quita la mitad de la urgencia al problema.
• El historial de averías y el coste de la reparación. Una máquina que destroza rodamientos una vez al año entra en el programa sin importar su potencia.
• El plazo de entrega de los repuestos. Si una chumacera para este equipo tarda doce semanas en llegar, necesita un aviso con un trimestre de antelación, no con una semana.
• La observabilidad: si hay acceso al soporte del rodamiento con la máquina en marcha y si el régimen se mantiene suficientemente estable. Si no se puede llegar al soporte con la máquina funcionando, tiene tres opciones honestas: construir una plataforma, sacar un punto de medición con espárrago accesible hasta un lugar alcanzable, o aceptar que esta máquina no entrará en el programa.
• Reparta lo seleccionado en tres grupos: A, críticas sin reserva; B, importantes con reserva; C, el resto. El grupo determina tanto la periodicidad como el conjunto de parámetros y quién ejecuta la medición.

Revise la composición de los grupos una vez al año. El parque cambia, los regímenes cambian, una máquina del grupo C puede convertirse en la única de su cadena tras un cambio en el esquema de producción. Un programa que no se ha revisado en tres años ya no describe su planta. Cómo marcar los puntos, tomar el nivel base y llevar la tendencia lo explicamos en otro artículo dedicado al monitoreo de vibración y la ruta de medición.

Periodicidad: el intervalo se calcula a partir de la velocidad de desarrollo del defecto

Aquí el calendario es secundario. El intervalo de medición debe ser menor que el tiempo que tarda su defecto típico en pasar del primer indicio apreciable al fallo. Regla práctica: el intervalo no debe superar la mitad de ese tiempo. De lo contrario, verá el defecto una sola vez, y justo en su fase final.

Las referencias sobre defectos típicos explican por qué, para la mayoría de las máquinas, el mes resulta ser una unidad razonable.

• El desequilibrio por acumulación de producto o desgaste desigual del rodete gana nivel en semanas, a veces en un mes. Los mulchers, las trituradoras y los extractores de humos con gas cargado de polvo viven permanentemente en este régimen.
• Un defecto de rodamiento, desde el primer indicio distinguible hasta el fallo, suele durar de un mes a medio año.
• El desgaste del engranaje avanza más despacio: de tres meses a un año.
• El aflojamiento de la fijación y el hundimiento de la base avanzan durante meses, pero a veces se aceleran de golpe tras un arranque duro o un impacto.
• De aquí sale un reparto práctico: grupo A, una vez al mes; grupo B, una vez al trimestre; grupo C, una vez cada seis meses o solo bajo aviso.
• Aparte del calendario están los eventos. Cualquier reparación que haya afectado al rotor, los soportes o la fijación exige una medición justo después del montaje, sin importar cuándo fue la ronda anterior.

La periodicidad solo tiene sentido con condiciones de medición constantes. El mismo extractor de humos, con la válvula en otra posición, da cifras distintas. Defina en el programa el régimen en el que se debe realizar la medición y exija que el operario lo espere o registre la desviación.

Cuatro documentos que sostienen el programa

El programa no vive en la cabeza del mecánico ni en el correo electrónico. Necesita cuatro documentos, y los cuatro son sencillos. Su ausencia se descubre siempre en el mismo momento: cuando la persona que lo recordaba todo se va de vacaciones o cambia de trabajo.

• Fecha, hora, quién realizó la medición
• Identificador de la máquina y número de punto según el mapa
• Dirección de medición
• Revoluciones en el momento de la medición y régimen de funcionamiento: carga, posición de la válvula, temperatura
• Vibración total y componente 1x (vibración a la frecuencia de giro del rotor), indicando las unidades y el tipo de amplitud: RMS (valor eficaz) o pico
• Banda de frecuencia en la que se obtuvo el valor
• Fase 1x, si el equipo la proporciona: será útil para analizar la causa
• Anomalías detectadas a mano y a simple vista: fugas de aceite, calentamiento, golpeteo, un ruido nuevo
• Comparación con el umbral y anotación de la superación

Un número sin metadatos no se puede comparar correctamente ni con el umbral ni con la medición anterior. La ISO 13373-1 exige la identificación completa de las condiciones de medición precisamente para que el resultado sea reproducible. Para la recepción contractual, esto no es un formalismo, sino la única forma de evitar discusiones después.

Fuentes: ISO 13373-3:2015

Cuándo se planifica el equilibrado con antelación, sin esperar a la medición

Hay trabajos tras los cuales el desequilibrio no aparece «tal vez», sino de forma sistemática. De todos modos va a abrir la máquina, de todos modos va a hacer una medición de recepción y de todos modos va a gastar una parada. Es lógico incluir el equilibrado en la orden de trabajo desde el principio, para no llamar a la gente dos veces ni abrir el equipo dos veces.

• Tras la reparación o sustitución del rotor y el rodete. Un rodete nuevo no significa equilibrado: la tolerancia de fábrica está definida para su propio grado, no para su máquina ni para sus revoluciones.
• Tras sustituir álabes, martillos de una trituradora, cuchillas o dientes de un mulcher. Aquí el desequilibrio aparece incluso con un trabajo cuidadoso, porque los elementos nuevos difieren en masa de los desgastados. Los martillos y las cuchillas se cambian solo por juegos completos y se emparejan por masa; de lo contrario, el equilibrado empieza luchando contra su propio montaje.
• Tras el rebobinado o la reparación de un motor eléctrico. El rotor se desmontó, el ventilador de refrigeración se quitó y se volvió a montar, el bobinado se impregnó con barniz, se rehízo el vendaje de sujeción. Cualquiera de estas operaciones redistribuye la masa.
• Tras el montaje en una ubicación nueva o el traslado del equipo. Cambia la rigidez de la base y, con ella, la respuesta del sistema «rotor, soportes, base» ante el mismo desequilibrio residual. Sobre una cimentación nueva, el nivel de vibración puede resultar distinto con el rotor sin cambios.
• Tras la limpieza o el lavado del rodete. La suciedad casi nunca se retira de forma uniforme: una parte se desprende, otra queda en el canal entre álabes. Una máquina que antes de la limpieza funcionaba tranquila, después empieza a vibrar con fuerza.
• Tras el recargue por soldadura, el torneado, el enderezado del eje o la sustitución del cubo o la polea. Se ha quitado o añadido metal, y casi con toda seguridad de forma asimétrica.
• Antes de una campaña continua larga o de una temporada, cuando la siguiente oportunidad de parar el equipo no llegará hasta dentro de varios meses.

Planificar el equilibrado con antelación no significa equilibrar a ciegas. El orden sigue siendo el mismo: medición de recepción tras el montaje, comparación de la componente de giro con la vibración total, y después la decisión. A menudo, en este paso se descubre que lo que hace falta no es equilibrado, sino alineación de ejes o reapriete de las patas. En el plan se incluye una ventana de tiempo y los recursos para el trabajo, no el compromiso de instalar masas. Evalúe la recepción según la parte aplicable de la ISO 20816 y su edición vigente, y si se exige un grado de calidad de equilibrado, según la ISO 21940-11 por separado.

Fuentes: ISO 20816-1:2016 · ISO 21940-11:2016

Cómo vincular la medición con la decisión: tres niveles de umbrales

El fallo más frecuente de un programa de mantenimiento es este: las mediciones se hacen, las cifras se acumulan, y no hay decisiones. El operario anotó 4,8 mm/s y siguió adelante, porque el documento no dice qué hacer con ese número. Un umbral sin una acción definida no funciona.

Construya tres niveles. Los dos primeros calcúlelos a partir del nivel base de cada punto concreto; el tercero manténgalo en valores absolutos y compárelo con las zonas de la parte aplicable de la ISO 20816: la norma divide el estado de la máquina en zonas de A a D, desde lo normal para una máquina nueva hasta la vibración inadmisible. El nivel base es más importante que la tabla absoluta: una máquina con un nivel base de 0,8 mm/s que marca 2,2 ya le está avisando de un defecto en desarrollo, aunque formalmente siga en la zona B.

• Una superación significa «investigue», no «equilibre». El primer paso es siempre el mismo: compare la vibración total con la componente de giro. Si la vibración total es varias veces mayor que la 1x, el equilibrado no servirá de nada.
• No fije un único umbral para todo el parque. Una bomba a 2950 r/min y una trituradora a 990 r/min con una base rígida tienen niveles admisibles distintos y niveles base distintos.
• No compare un valor de pico con un umbral definido en RMS. El error resultante es de varias veces, y parece un aumento real.
• Defina quién revisa los umbrales y cuándo. Después de una reparación general, el nivel base se vuelve a tomar y los umbrales anteriores dejan de ser válidos.

Fuentes: ISO 20816-1:2016

Ejemplo de estructura de un programa de mantenimiento

A continuación, una estructura típica con la que resulta cómodo empezar. Es un ejemplo ilustrativo, no la planta real de nadie: sus propios grupos, puntos y umbrales los calcula a partir de su parque y sus niveles base. El valor de la tabla está en que cada fila responde a cinco preguntas a la vez, y una vez rellenada, el programa se puede firmar.

La fila que más se olvida: quién actualiza el nivel base y cuándo. Sin ella, al cabo de un año los umbrales dejan de corresponder a la máquina, y el programa empieza a dar falsas alarmas o bien silencio.

Quién ejecuta el trabajo: personal propio, subcontratista o un esquema mixto

La cuestión no se resuelve por ideología, sino por la frecuencia con la que necesita el trabajo y la rapidez con la que necesita la respuesta.

• No calcule el coste de un solo trabajo, sino el coste total de la decisión: la parada durante la espera, la reapertura de la máquina, el riesgo de una segunda visita.
• Si en su parque el equilibrado hace falta con más frecuencia que una vez al trimestre, tener equipo propio deja de ser un lujo.
• Si necesita resolver no solo «cuántos gramos y dónde», sino también «esto es realmente desequilibrio o no», planifique desde el principio la participación de alguien que sepa leer el espectro.
• Dónde está el límite entre el trabajo in situ y el trabajo en un banco del taller lo hemos explicado por separado, así como los criterios para elegir el propio equipo de medición.

Por dónde empezar y qué debe saber hacer su persona en la primera etapa

No intente poner en marcha el programa para todo el parque de golpe. Tome cinco o diez máquinas del grupo A y complete el ciclo entero con ellas.

• En la primera etapa, el operario debe saber hacer cinco cosas: colocar el sensor en el punto y la dirección marcados, siempre del mismo modo; tomar la vibración total, la componente de giro y las revoluciones; rellenar por completo la fila del registro; comparar el valor con el umbral y escalar a tiempo; equilibrar en un plano un rotor rígido mediante posiciones fijas.
• En esta primera etapa no se le exige llevar investigaciones, trabajar con pruebas de parada por inercia y órbitas del eje, equilibrar rotores flexibles ni diagnosticar a partir del espectro. Son niveles de competencia distintos, y la estructura de categorías según la ISO 18436-2 la hemos explicado en otro artículo.
• La habilidad más útil, que se adquiere en una sola visita: comparar la 1x con la vibración total y, a partir de esa comparación, entender si tiene sentido siquiera ponerse a instalar masas.

1. 1

   Seleccione las máquinas y describa los puntos

   Cinco o diez equipos, cada uno con su mapa de puntos en los soportes de los rodamientos, con las direcciones y el modo de fijación del sensor. Donde no se pueda llegar al soporte con la máquina en marcha, resuelva de inmediato la cuestión del acceso.

2. 2

   Tome los niveles base

   Lo mejor es hacerlo justo después de una reparación, con la máquina en buen estado, en el régimen acordado. Anote las condiciones. Este es su punto de referencia para los años siguientes.

3. 3

   Defina los umbrales y las acciones

   Tres niveles, y junto a cada uno una acción, un plazo y un responsable. Compruebe que las formulaciones sean claras: las leerá una persona en el turno de noche.

4. 4

   Incluya la ronda en el calendario de mantenimiento

   La ronda debe ser una orden de trabajo con fecha y ejecutor, no una tarea de «cuando haya tiempo». De lo contrario, siempre pierde frente a cualquier trabajo de emergencia.

5. 5

   Revise al cabo de un trimestre

   Qué no dio tiempo a hacer, dónde los puntos resultaron incómodos, dónde el umbral generó falsas alarmas. Después de esto, amplíe el programa al grupo B.

Los ingenieros de AXILINE diseñan y fabrican los equipos Balanset y ellos mismos equilibran con ellos en las visitas. Impartimos formación sobre el uso del equipo directamente en sus máquinas y ofrecemos apoyo de consultoría después, cuando su personal lleva la ruta por su cuenta. Un inicio práctico se ve así: en la primera visita equilibramos lo que le impide trabajar ahora mismo, y al mismo tiempo marcamos los puntos y tomamos los niveles base, para que el programa se apoye en sus cifras reales y no en una tabla sacada de internet. El Balanset-1A encaja con este esquema por su formato: dos acelerómetros, un sensor láser de fase mediante marca reflectante, un módulo USB de dos canales y un portátil; el conjunto en su maletín pesa menos de cinco kilogramos. El equipo calcula el equilibrado en uno y dos planos, muestra la vibración total y la 1x, la fase, las revoluciones, el espectro y la forma de onda, permite posiciones fijas y el cálculo de taladrado, guarda los coeficientes de influencia, mantiene un archivo y genera informes. Para integrarlo en una máquina o un banco existe la variante Balanset-1A OEM sin maletín.

Fuentes: Manual de operación Balanset-1A · Especificaciones del fabricante Balanset-1A

Preguntas frecuentes

Contenido relacionado