Como integrar o controlo de vibração e a equilibragem no plano de manutenção técnica

Enquanto a vibração só é medida quando alguém liga a dizer «está a fazer barulho», está sempre a lidar com as consequências, e não com a causa. O aparelho é o mesmo, as mãos são as mesmas, o tempo de deslocação também. A única diferença é se as medições estão inscritas no plano de manutenção ou não. A seguir explicamos como transformar chamadas avulsas num plano: que máquinas incluir, com que frequência medir, o que registar, quando planear a equilibragem com antecedência e quem faz tudo isto.

Atualizado em 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Três abordagens à manutenção e onde a vibração dá o máximo

Uma chamada típica soa assim: o exaustor começou a fazer barulho de manhã, ao meio-dia o apoio já estava quente, venham hoje. O técnico no local já não trabalha com o desequilíbrio, mas com as suas consequências: um rolamento destruído, prisioneiros esticados, por vezes uma fissura na soldadura da estrutura. A equilibragem ainda é possível nesta situação, mas passou a ser o terceiro passo depois da reparação, e não o primeiro.

A causa não está nas pessoas nem no aparelho. A causa é que a máquina não tem histórico. Ninguém sabe qual era o nível de vibração deste exaustor há seis meses, por isso a primeira medição tem de ser interpretada às cegas. O histórico só existe através de um plano de manutenção.

• A vibração dá o máximo em máquinas com regime constante e apoio de rolamento acessível: ventiladores e exaustores, bombas, motores elétricos, compressores, trituradores, trituradores florestais, acionamentos de linhas.
• Dá o máximo onde o defeito se desenvolve de forma gradual: acumulação de produto e desgaste do impulsor, lascamento da pista do rolamento, afrouxamento da fixação, assentamento da fundação, desalinhamento após dilatação térmica.
• Dá pouco em máquinas com arranques raros e regime muito variável: cada medição cai em condições diferentes, e a tendência não se forma.
• Dá quase nada onde a avaria é instantânea: rutura de correia, entrada de um objeto estranho, disrupção elétrica do enrolamento.
• Não escolha uma única abordagem para todo o parque. Um plano de manutenção funcional combina as três e indica com clareza a que grupo pertence cada máquina.

Vale a pena lembrar uma coisa sobre o desequilíbrio. A vida útil calculada do rolamento segundo a ISO 281 está ligada à carga que atua sobre ele, e a massa desequilibrada acrescenta uma força rotativa constante sobre a carga de trabalho. Esta força não se desliga um único minuto de funcionamento e cresce com o quadrado da rotação.

Fontes: ISO 281:2007

Que máquinas incluir no programa e segundo que critério

A tentação é compreensível: incluir no plano tudo o que roda. Uma lista de duzentos itens transforma-se, ao terceiro mês, numa assinatura no registo sem medições, porque o técnico da ronda simplesmente não tem tempo. Selecione de forma consciente e segundo um critério que consiga explicar ao diretor técnico.

Há um único critério principal: o que acontece quando esta máquina parar sem aviso. Tudo o resto apenas afina a resposta.

• Consequências da paragem: a linha para, começa a haver defeitos, um limite ambiental é ultrapassado, surge risco para as pessoas. Um exaustor para a fábrica; um de três ventiladores de insuflação não para nada.
• Existência de reserva e tempo para a colocar em funcionamento. Uma bomba de reserva que arranca num minuto retira metade da urgência ao problema.
• Histórico de avarias e custo da reparação. Uma máquina que destrói rolamentos uma vez por ano entra no programa, independentemente da potência.
• Prazo de entrega de peças. Se o rolamento com caixa para este equipamento demora doze semanas a chegar, precisa de um aviso com um trimestre de antecedência, não uma semana.
• Observabilidade: há acesso ao apoio do rolamento com a máquina a trabalhar, e o regime mantém-se suficientemente estável? Se não conseguir chegar ao apoio com a máquina em funcionamento, tem três opções honestas: construir uma plataforma, levar um prisioneiro com uma superfície para o sensor até um local acessível, ou admitir que esta máquina não vai entrar no programa.
• Divida o que selecionou em três grupos: A — críticas sem reserva, B — importantes com reserva, C — restantes. O grupo determina a periodicidade, o conjunto de parâmetros e quem executa.

Reveja a composição dos grupos uma vez por ano. O parque muda, os regimes mudam, uma máquina do grupo C pode tornar-se a única da cadeia depois de uma alteração no esquema de produção. Um programa que não é revisto há três anos já não descreve a sua fábrica. Como marcar os pontos, registar o nível de base e acompanhar a tendência, explicámos num artigo à parte sobre monitorização de vibração e rota de medição.

Periodicidade: o intervalo calcula-se a partir da velocidade de desenvolvimento do defeito

O calendário aqui é secundário. O intervalo de medição deve ser menor do que o tempo que o seu defeito típico demora desde o primeiro sinal percetível até à avaria. Regra prática: o intervalo não deve ultrapassar metade desse tempo. Caso contrário, só vai ver o defeito uma vez, e já na fase final.

As referências para defeitos típicos explicam por que motivo, para a maioria das máquinas, um mês acaba por ser uma unidade razoável.

• O desequilíbrio causado pela acumulação de produto ou pelo desgaste irregular do impulsor ganha nível ao longo de semanas, por vezes de um mês. Trituradores florestais, trituradores e exaustores em ambientes com gás poeirento vivem permanentemente neste regime.
• Um defeito num rolamento, desde o primeiro sinal identificável até à avaria, costuma durar entre um mês e meio ano.
• O desgaste de uma engrenagem evolui mais lentamente: de três meses a um ano.
• O afrouxamento da fixação e o assentamento da base evoluem ao longo de meses, mas por vezes aceleram bruscamente depois de um arranque pesado ou de um impacto.
• Daqui resulta uma divisão prática: grupo A uma vez por mês, grupo B uma vez por trimestre, grupo C uma vez por semestre ou apenas quando solicitado.
• À parte do calendário estão os eventos. Qualquer reparação que tenha envolvido o rotor, os apoios ou a fixação exige uma medição logo após a montagem, independentemente de quando foi feita a ronda anterior.

A periodicidade só faz sentido com condições de medição constantes. O mesmo exaustor, com a válvula em posições diferentes, dá números diferentes. Defina no plano o regime em que a medição deve ser feita e exija que o técnico da ronda o aguarde ou registe o desvio.

Quatro documentos que sustentam o programa

O plano de manutenção não vive na cabeça do mecânico nem em trocas de mensagens. Precisa de quatro documentos, e todos os quatro são simples. A sua ausência revela-se sempre no mesmo momento: quando a pessoa que sabia tudo de cor entra de férias ou muda de emprego.

• Data, hora, quem realizou a medição
• Identificador da máquina e número do ponto de acordo com o mapa
• Direção de medição
• Rotação no momento da medição e regime de funcionamento: carga, posição da válvula, temperatura
• Vibração total e componente 1x (vibração à frequência de rotação do rotor), com indicação das unidades e do tipo de amplitude: RMS (valor eficaz) ou valor de pico
• Banda de frequência em que o valor foi obtido
• Fase de 1x, se o aparelho a fornecer: será útil na análise da causa
• Anomalias percebidas a olho nu ou ao tato: fuga de óleo, aquecimento, batimento, ruído novo
• Comparação com o limiar e registo de eventual ultrapassagem

Um número sem metadados não pode ser corretamente comparado nem com um limiar, nem com uma medição anterior. A ISO 13373-1 exige a identificação completa das condições de medição precisamente para que o resultado seja reprodutível. Para a aceitação contratual, isto não é uma formalidade, é a única forma de evitar disputas mais tarde.

Fontes: ISO 13373-3:2015

Quando planear a equilibragem com antecedência, sem esperar pela medição

Há trabalhos após os quais o desequilíbrio não surge «talvez», mas sim com regularidade. De qualquer forma vai abrir a máquina, de qualquer forma vai fazer uma medição de receção e de qualquer forma vai gastar uma paragem. Faz sentido incluir a equilibragem na ordem de trabalho desde logo, para não chamar as pessoas uma segunda vez nem abrir o equipamento duas vezes.

• Depois da reparação ou substituição do rotor e do impulsor. Um impulsor novo não significa equilibrado: a tolerância de fábrica é definida para a sua própria classe, não para a sua máquina e as suas rotações.
• Depois da substituição de pás, martelos do triturador, facas ou dentes do triturador florestal. Aqui o desequilíbrio surge mesmo com um trabalho cuidadoso, porque os elementos novos diferem em massa dos desgastados. Martelos e facas substituem-se apenas em conjunto e são selecionados por massa, caso contrário a equilibragem começa por lutar contra a própria montagem.
• Depois da rebobinagem ou reparação de um motor elétrico. O rotor foi desmontado, a ventoinha de arrefecimento foi retirada e recolocada, o enrolamento foi impregnado com verniz, a cinta foi reamarrada. Qualquer uma destas operações redistribui a massa.
• Depois da instalação num novo local ou da transferência do equipamento. Muda a rigidez da base e, com ela, a resposta do sistema «rotor, apoios, base» ao mesmo desequilíbrio residual. Numa fundação nova, o nível de vibração pode ser diferente mesmo com o rotor inalterado.
• Depois da limpeza ou lavagem do impulsor. A sujidade quase nunca sai de forma uniforme: uma parte cai, outra fica no canal entre as pás. Uma máquina que funcionava tranquilamente antes da limpeza começa a vibrar depois dela.
• Depois de revestimento por soldadura, torneamento, endireitamento do eixo, substituição do cubo ou da polia. Retirou-se ou acrescentou-se metal, e quase de certeza de forma assimétrica.
• Antes de uma campanha contínua e prolongada ou de uma época, quando a próxima oportunidade de parar o equipamento só surgirá dali a vários meses.

Planear a equilibragem com antecedência não significa equilibrar às cegas. A ordem mantém-se: medição de receção após a montagem, comparação da componente rotacional com a total, e só depois a decisão. Muitas vezes, nesta fase percebe-se que não é preciso equilibrar, mas sim fazer o alinhamento de eixos ou reapertar os pés. No plano inclui-se uma janela e recursos para o trabalho, não um compromisso de instalar massas. Avalie a receção segundo a parte aplicável da ISO 20816 e a sua edição em vigor, e se for exigida uma classe de precisão de equilibragem, separadamente segundo a ISO 21940-11.

Fontes: ISO 20816-1:2016 · ISO 21940-11:2016

Como ligar a medição à decisão: três níveis de limiares

A falha mais comum de um plano de manutenção é esta: as medições acontecem, os números acumulam-se, não há decisões. O técnico da ronda registou 4,8 mm/s e seguiu em frente, porque o documento não diz o que fazer com este número. Um limiar sem uma ação definida não funciona.

Construa três níveis. Calcule os dois primeiros a partir do nível de base de cada ponto em concreto; mantenha o terceiro em valores absolutos e confirme com as zonas da parte aplicável da ISO 20816 — a norma divide o estado da máquina em zonas de A a D, desde a normalidade de uma máquina nova até uma vibração inadmissível. O nível de base é mais importante do que a tabela absoluta: uma máquina com um nível de base de 0,8 mm/s que passou a mostrar 2,2 já lhe está a comunicar um defeito em desenvolvimento, apesar de formalmente permanecer na zona B.

• Uma ultrapassagem significa «investigue», não «equilibre». O primeiro passo é sempre o mesmo: compare a vibração total com a componente rotacional. Se a total for várias vezes superior à 1x, a equilibragem não vai resolver nada.
• Não defina um único limiar para todo o parque. Uma bomba a 2950 rpm e um triturador a 990 rpm com base rígida têm níveis admissíveis diferentes e níveis de base diferentes.
• Não compare um valor de pico com um limiar definido em RMS. O erro resultante é de várias vezes, e parece um crescimento real.
• Defina quem e quando revê os limiares. Depois de uma revisão geral, o nível de base é registado de novo, e os limiares antigos deixam de ser válidos.

Fontes: ISO 20816-1:2016

Exemplo de estrutura de um plano de manutenção

Segue-se uma estrutura típica, prática para começar. É um exemplo ilustrativo, não a secção real de ninguém: os seus próprios grupos, pontos e limiares calculam-se a partir do seu parque e dos seus níveis de base. O valor da tabela está em cada linha responder a cinco perguntas de uma vez, e depois de preenchida o plano pode ser assinado.

A linha mais frequentemente esquecida: quem e quando atualiza o nível de base. Sem ela, ao fim de um ano os limiares deixam de corresponder à máquina, e o programa começa a gerar falsos alarmes ou silêncio.

Quem executa: pessoal próprio, subcontratado ou esquema misto

A questão não se resolve por ideologia, mas pela frequência com que precisa do trabalho e pela rapidez com que precisa de resposta.

• Calcule não o custo de um único trabalho, mas o custo total da solução: paragem durante a espera, nova abertura da máquina, risco de uma segunda deslocação.
• Se a equilibragem no seu parque é necessária mais do que uma vez por trimestre, ter um aparelho próprio deixa de ser um luxo.
• Se precisa de decidir não só «quantos gramas e onde», mas também «isto é sequer um desequilíbrio», planeie desde já a participação de alguém que saiba ler o espectro.
• Onde passa a fronteira entre o trabalho no local e o trabalho numa máquina de equilibragem em oficina explicámos à parte, tal como os critérios para escolher o próprio aparelho.

Por onde começar e o que a sua pessoa deve saber fazer na primeira fase

Não tente lançar o programa para todo o parque de uma vez. Escolha cinco ou dez máquinas do grupo A e leve o ciclo até ao fim nelas.

• Na primeira fase, o técnico da ronda deve saber fazer cinco coisas: colocar o sensor no ponto e na direção marcados sempre da mesma forma; medir a vibração total, a componente rotacional e a rotação; preencher por completo a linha do registo; comparar o valor com o limiar e escalar a tempo; equilibrar num só plano um rotor rígido por posições fixas.
• Na primeira fase, não se exige que conduza investigações, trabalhe com desacelerações livres e órbitas, equilibre rotores flexíveis ou faça diagnósticos a partir do espectro. Estes são níveis de competência à parte, e explicámos a estrutura das categorias segundo a ISO 18436-2 num artigo próprio.
• A competência mais útil, e que se adquire numa só saída: comparar a 1x com a vibração total e, a partir dessa comparação, perceber se sequer vale a pena pegar em massas de correção.

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   Selecione as máquinas e descreva os pontos

   Cinco ou dez equipamentos, cada um com um mapa de pontos nos apoios dos rolamentos, com direções e método de fixação do sensor. Onde não se consiga chegar ao apoio com a máquina a trabalhar, resolva já a questão do acesso.

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   Registe os níveis de base

   O ideal é logo após uma reparação, numa máquina em bom estado, num regime acordado. Registe as condições. Este é o seu ponto de referência para os anos seguintes.

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   Defina limiares e ações

   Três níveis, e junto de cada um uma ação, um prazo e um responsável. Verifique se as formulações são claras: quem as vai ler é uma pessoa no turno da noite.

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   Inclua a ronda no calendário de manutenção

   A ronda deve ser uma ordem de trabalho com data e executante, não uma tarefa «quando houver tempo». Caso contrário, perde sempre para qualquer trabalho de emergência.

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   Reveja ao fim de um trimestre

   O que não se conseguiu cumprir, onde os pontos se revelaram incómodos, onde o limiar gerava falsos alarmes. Depois disto, alargue o programa ao grupo B.

Os engenheiros da AXILINE desenvolvem e fabricam os aparelhos Balanset e são eles próprios que equilibram com eles no local. Damos formação sobre o aparelho diretamente nas suas máquinas e prestamos apoio de consultoria depois, quando o seu pessoal já faz a rota sozinho. Um arranque prático é assim: na primeira saída, equilibramos o que está a impedir o trabalho agora e, ao mesmo tempo, marcamos os pontos e registamos os níveis de base, para que o plano assente nos seus números reais, e não numa tabela tirada da internet. O Balanset-1A adequa-se a este esquema pelo formato: dois acelerómetros, sensor de fase laser por marca refletora, módulo USB de dois canais e computador portátil, o conjunto em mala pesa menos de cinco quilogramas. O aparelho calcula a equilibragem num e em dois planos, mostra a vibração total e a 1x, a fase, a rotação, o espectro e o sinal temporal, tem posições fixas e cálculo de furação, guarda coeficientes de influência, mantém um arquivo e gera relatórios. Para integração numa máquina ou banco de ensaio existe a variante Balanset-1A OEM sem mala.

Fontes: Manual de operação Balanset-1A · Especificações do fabricante Balanset-1A

Perguntas frequentes

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