Equilibrado de molinos in situ: molienda fina, limpieza del producto y contrapesos sin soldadura

Un molino de molienda fina castiga el desequilibrio no solo con los rodamientos. La holgura entre los martillos y el revestimiento aquí es de décimas de milímetro, las revoluciones van desde tres mil hacia arriba, y al producto no se le puede caer ni un gramo de metal ajeno. Equilibramos estos rotores directamente en sus propios rodamientos, sin desmontarlos, y lo hacemos con métodos que no requieren soldadura ni introducen nada de más en la cámara. A continuación, lo concreto sobre molinos rotativos y de martillos, molinos de pigmentos y rotores de la producción de pinturas.

Actualizado el 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Síntomas: cómo se ve el desequilibrio de un molino en su caso concreto

Un molino de molienda fina rara vez da un zumbido bonito y uniforme que lo explique todo. Lo más frecuente es que note el desequilibrio no por el oído, sino por el producto: la granulometría se ha desviado, ha subido el rechazo en el tamiz de control, han aparecido partículas metálicas en la muestra. La holgura entre los elementos de trabajo y el revestimiento en estas máquinas se mide en décimas de milímetro, y una masa desequilibrada es lo primero que se come esa holgura.

El segundo escenario lo conoce cualquiera que trabaje siguiendo un protocolo. Desmontó el rotor para lavarlo, lo volvió a montar, lo arrancó, y la máquina empezó a comportarse de otra manera. O instaló un juego nuevo de martillos. O trabajó un turno con pigmento húmedo, y el nivel se fue subiendo. En un molino casi siempre hay un evento al que va ligado el salto. Recuérdelo, y ya tiene la mitad del diagnóstico hecho.

• La vibración aumentó el mismo día en que se cambiaron los martillos, las clavijas o las paletas del rotor.
• Tras desmontar para lavar y volver a montar, el nivel cambió, aunque no se sustituyó nada.
• La granulometría se ha desviado, ha subido el rechazo en el tamiz, el producto se calienta más de lo habitual.
• En el producto han aparecido partículas metálicas o señales de desgaste del revestimiento.
• En vacío vibra igual que con carga. Eso significa que el problema no está en la alimentación de material.
• El nivel va subiendo a lo largo del turno y baja parcialmente tras limpiar el rotor.
• La deceleración libre se ha vuelto ruidosa: en un estrecho rango de revoluciones la vibración aumenta bruscamente y luego desaparece.
• Los rodamientos se calientan, y los retenes del eje han empezado a gotear y a aspirar producto.

Un dato útil antes de llamar: la vibración global en mm/s RMS (el valor eficaz, el que muestra cualquier vibrómetro) en cada rodamiento, tomada en vacío, en dirección radial. Si es posible, tómela dos veces: antes del lavado y justo después. La diferencia entre la medición sucia y la limpia dice más que cualquier descripción con palabras.

El rotor del molino: tres tipos de construcción y de dónde viene aquí el desequilibrio

Los rotores de esta familia se dividen en tres configuraciones, y se equilibran de forma distinta. La primera: un paquete de discos sobre un eje con martillos colgados en pasadores o con paletas fijadas rígidamente, rotor entre dos apoyos. La segunda: un solo disco con clavijas o cuchillas en voladizo, corto y casi como un disco. La tercera: un eje en voladizo largo con el órgano de trabajo en el extremo, como en un disolvedor o en un molino de perlas vertical para pinturas.

Lo que tienen en común es otra cosa. Las revoluciones son más altas que en las trituradoras: la molienda fina exige velocidad periférica. La fuerza centrífuga crece con el cuadrado de las revoluciones, así que una masa que en una trituradora nadie notaría, en un molino provoca tanto vibración como roce.

Y una tercera cosa. El rotor de un molino casi siempre es desmontable, porque se lava. Al cambiar de color en una línea de pinturas, el rotor se desmonta y se lava con regularidad, a veces varias veces por semana. Cada desmontaje cambia la posición angular de las piezas respecto al eje, y con ella cambia también el desequilibrio.

• Dispersión de masas en el juego de martillos, clavijas o paletas. A revoluciones altas, una diferencia de decenas de gramos ya se lee con claridad en el equipo.
• Desgaste unilateral de los filos de trabajo. Las cargas abrasivas y los pigmentos minerales desgastan los elementos de forma desigual, porque el material dentro de la cámara se distribuye de forma irregular.
• Adherencia de producto en los discos, los martillos y las cavidades internas del rotor. Es el problema más frecuente en los molinos; más abajo hay un apartado dedicado a esto.
• Montaje tras el lavado en otra posición angular: el rotor ha quedado asentado en el cono o en la chaveta de forma distinta a como estaba antes del desmontaje.
• Asiento flojo en el eje: chavetero dañado, casquillo de apriete que ha perdido tensión, tuerca del cono sin apretar del todo. El rotor gira unas décimas de grado y desvía la fase —el ángulo con el que el equipo determina dónde está el punto pesado del rotor.
• Flexión del eje tras un roce o tras un calentamiento. En un eje en voladizo largo, esto es algo habitual.
• Sustitución de una sola pieza en lugar de un par. Un martillo nuevo pesa decenas de gramos más que su vecino desgastado, y aparece un escalón de vibración de la nada.
• Restos de producto antiguo en cavidades ciegas del rotor, adonde no llega el lavado.

El desequilibrio en un molino casi siempre es de origen humano, y vuelve a aparecer con cada mantenimiento. Por eso guardamos los coeficientes de influencia de su rotor —la respuesta concreta de su máquina ante una masa conocida—: el siguiente equilibrado se hace a partir de ellos, sin arranques de prueba. Más detalles, en nuestro artículo sobre el método de los coeficientes de influencia.

Qué comprobamos antes del primer contrapeso y a qué cifra apuntamos

Parte de las solicitudes en molinos se cierran sin ningún contrapeso. Aquí la vibración la generan varias causas a la vez, y el equilibrado solo corrige una: la masa desequilibrada del rotor. Por eso, la primera hora de la visita se dedica a la medición y la inspección.

Comparamos la vibración global (el nivel total en todas las frecuencias) con la componente 1x —la parte de la vibración exactamente a la frecuencia de giro, la que genera el desequilibrio—, miramos el espectro (el desglose de la vibración por frecuencias) y, siempre, la señal en el dominio del tiempo. La molienda genera una componente de impacto de banda ancha que en el espectro se difumina por las frecuencias y eleva el suelo de ruido. En la señal en el dominio del tiempo todo se distingue: el desequilibrio es una sinusoide uniforme, un ciclo por vuelta, mientras que un roce, una holgura o una grieta dan picos regulares sobre ella. Después escuchamos la máquina en la deceleración libre, es decir, en la reducción de velocidad tras desconectar el accionamiento. Una deceleración larga de un rotor pesado es cómoda para buscar resonancias: en una sola frenada se obtiene casi todo el cuadro de amplitud y fase por revoluciones.

Y ya de paso, sobre el objetivo. El desequilibrio residual admisible es inversamente proporcional a las revoluciones: con el mismo grado de calidad, una máquina a 6000 rpm tiene derecho exactamente a la mitad de desequilibrio específico que una máquina a 3000. Por eso un molino necesita un grado más estricto que una trituradora del mismo tamaño, la corrección hay que ajustarla con más precisión, y el radio de colocación hay que medirlo, no estimarlo a ojo.

• El rotor está limpio. En un rotor cubierto de restos, la medición no tiene sentido, y no empezamos.
• Juego de martillos, clavijas o paletas: todos los elementos en su sitio, íntegros, pesados y ajustados por masa.
• Asiento del rotor en el eje: tuerca del cono, casquillo de apriete, chaveta, señales de giro, existencia de marca de posición angular.
• Excentricidad del eje y del órgano de trabajo con reloj comparador, girando lentamente. En un eje en voladizo largo, este punto es obligatorio.
• Holgura entre los elementos de trabajo y el revestimiento o el tamiz, estado del revestimiento y de su sujeción.
• Rodamientos: holgura, ruido, temperatura, estado de la lubricación y de los retenes del eje.
• Sujeción al bastidor y a la cimentación: anclajes, asiento de las patas, amortiguadores antivibración, grietas en el hormigón.
• Accionamiento: tensión y estado de las correas, desequilibrio propio de las poleas, y en el accionamiento por acoplamiento, la alineación de ejes.
• Resonancia y cercanía a la velocidad crítica: observamos la amplitud y la fase 1x en la deceleración libre y en consignas vecinas del variador de frecuencia.

Una desalineación y un desequilibrio dan cifras parecidas en un mismo canal, pero se corrigen de forma opuesta. Si se equilibra una máquina desalineada, el contrapeso compensa una fuerza que no es la suya, y tras la alineación de ejes la vibración resultará más alta que la inicial. El orden es este: asiento de las patas, alineación de ejes o tensión de correas, y luego contrapesos. Más detalles en nuestro artículo sobre cómo distinguir el desequilibrio de la desalineación. El grado de calidad y los límites de las zonas los tomamos de las partes aplicables de las normas ISO 21940-11 e ISO 20816, fijando en el informe la edición, los puntos de medición, la banda de frecuencias y el régimen de trabajo.

Fuentes: ISO 21940-11:2016 · ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007

Cómo se desarrolla el trabajo en la instalación

Una visita a una sola máquina ocupa un turno. Las mediciones en sí son rápidas; el tiempo se lo comen las paradas y la preparación de la cámara para abrirla.

1. Paso 1

   Acordamos la zona, la seguridad y las operaciones admisibles

   Antes de la visita aclaramos lo principal: si la zona está clasificada por riesgo de explosión de polvo, y si se permiten los trabajos en caliente. Los pigmentos, colorantes orgánicos, almidón, mezclas para piensos y lacas en polvo generan una mezcla combustible de polvo y aire, y la soldadura en esas zonas suele estar prohibida, o solo se permite con permiso de trabajo, con la cámara totalmente limpia y ventilada. Nuestro equipo y el portátil no son antideflagrantes, así que trabajamos con la máquina parada, limpia y ventilada, y si hace falta, sacamos el portátil fuera de los límites de la zona. Si la zona está clasificada de forma permanente, acordamos el orden de los trabajos con su servicio de seguridad industrial de antemano, no en la propia instalación.

2. Paso 2

   Colocamos los sensores y la marca

   Colocamos dos acelerómetros (sensores de vibración) en los rodamientos del rotor, pegados a ellos, con imán sobre una superficie limpia o en un espárrago. Dirección radial, normalmente horizontal. En los molinos verticales y los disolvedores tomamos dos direcciones radiales perpendiculares entre sí, elegimos aquella donde la vibración sea mayor, y a partir de ahí la mantenemos fija. Pegamos la marca reflectante en un tramo visible del eje entre el retén y el rodamiento, o en el semiacople, y apuntamos el sensor láser de fase a través de una trampilla o de una protección desmontada. En un entorno con polvo, comprobamos la marca antes de cada arranque: una capa de producto sobre ella hace perder el conteo de revoluciones y desvía la fase.

3. Paso 3

   Medición inicial, con el rotor limpio

   Arranque a las revoluciones de trabajo y siempre en vacío, tras el lavado o la limpieza. Tomamos la vibración global en mm/s RMS, la amplitud y la fase 1x, las revoluciones, el espectro y la señal en el dominio del tiempo en los dos canales. Aquí también decidimos si tiene sentido colocar contrapesos. Si hay un variador de frecuencia, medimos en la consigna de trabajo y en un par de consignas vecinas: en una máquina de altas revoluciones, esta es una forma barata de detectar una resonancia antes de pagarla con arranques de más.

4. Paso 4

   Masa de prueba

   Fijamos mecánicamente una masa temporal de valor conocido, a un radio conocido, en el primer plano; hacemos un arranque; la trasladamos al segundo. El equipo calcula los coeficientes de influencia de su sistema: rotor, rodamientos, bastidor, cimentación. Un arranque de prueba válido cambia la amplitud 1x al menos entre un 20 y un 30 %, o la fase entre 20 y 30°. En un molino no usamos plastilina, masilla ni imanes como prueba. A estas revoluciones y en esta cámara, la masa de prueba debe sujetarse con la misma seguridad que la definitiva, y ser de un material admitido para su producto.

5. Paso 5

   Corrección

   El programa da la masa y el ángulo para cada plano, o el número de posición si trabajamos con posiciones fijas: según el número de martillos, clavijas u orificios de fábrica del disco. En un molino, casi siempre trabajamos por posiciones. Marcar con un transportador dentro de la cámara es incómodo, y confundir el sentido de referencia del ángulo —a favor o en contra del giro— le cuesta una parada de más con deceleración libre completa. Colocamos la masa con tornillería mecánica o la retiramos por taladrado; de esto trata el siguiente apartado.

6. Paso 6

   Arranque de control, medición con producto, informe

   Mismas revoluciones, mismos puntos, mismos sensores. Si no se entra en tolerancia a la primera, el programa calcula un añadido a las masas ya instaladas. A continuación, retiramos virutas y rebabas, recontamos la tornillería, cerramos la máquina y damos una medición en régimen de trabajo para comparar. En el informe constan las cifras de antes y después, las masas, radios, posiciones, material y método de fijación, además de la lista de todo lo introducido en la cámara.

Cada iteración en un molino cuesta cara en tiempo. La deceleración libre de un rotor pesado sobre buenos rodamientos dura minutos, hay que abrir y cerrar la cámara, y en muchas plantas además hay que limpiarla antes de abrirla. Por eso planificamos el número mínimo de paradas y guardamos los coeficientes de influencia: en la siguiente sustitución del juego o tras el siguiente lavado, hacemos un equilibrado de ajuste (trim) a partir de ellos, sin arranques de prueba.

Fuentes: Manual de operación Balanset-1A · Especificaciones del fabricante Balanset-1A

Uno o dos planos, y dónde van en el rotor de un molino

El número de planos lo determina la geometría: la relación entre la longitud de la parte de trabajo L y el diámetro D en la zona de colocación del contrapeso. Un disco corto, con L/D menor que aproximadamente 0,5, normalmente se corrige con una sola masa. Todo lo que sea alargado necesita dos planos; de lo contrario, quedará un desequilibrio de momento, y obtendrá el cuadro conocido: en un rodamiento se hizo silencio, en el otro no cambió nada.

En los molinos se encuentran ambos extremos, incluso en una misma nave. Un molino de clavijas es casi un disco puro. Un molino de martillos de molienda fina con un paquete largo es un rotor alargado. Tomamos los planos lo más separados posible en longitud: cuanto mayor es el brazo, menor es la masa necesaria, y por tanto, menos se introduce en la máquina.

El segundo plano cuesta un arranque de prueba adicional, es decir, una parada de más con deceleración libre completa y una nueva apertura de la cámara. En un molino esto supone una parte notable del turno, y se lo advertimos de antemano. Sobre la regla L/D y la elección del número de planos, tenemos un artículo aparte.

Fuentes: ISO 21940-11:2016 · ISO 21940-12:2016

Cómo colocar contrapesos donde no se puede soldar ni contaminar el producto

Esta es la pregunta principal sobre los molinos, y casi siempre la hacen. En una trituradora, el contrapeso se suelda sin pensarlo dos veces. Aquí hay dos limitaciones a la vez: el polvo combustible no permite chispas, y los requisitos del producto no permiten introducir nada de más en la máquina. Esto no impide trabajar, simplemente se elige otro método.

La regla de la que partimos es sencilla. A la cámara de molienda no entra ninguna pieza que pueda desatornillarse, desprenderse o teñir el lote. Todo lo que se introduce está contado y registrado.

• Retirada de metal por taladrado. La mejor opción donde el grosor del disco lo permite. Un contrapeso que no existe nunca aparecerá en el producto. El programa calcula el diámetro y la profundidad del orificio para la masa necesaria; retiramos las rebabas y pulimos el borde. El taladrado también genera chispa y calentamiento local, así que en una zona con riesgo de explosión lo hacemos con la máquina parada, limpia y ventilada, siguiendo el procedimiento acordado.
• Orificios y tornillería de fábrica. Una arandela de peso bajo la tuerca de un martillo o una clavija, un tornillo más largo, una arandela adicional del mismo material. No se introduce nada nuevo en la construcción; solo cambia la masa de una pieza que ya existía.
• El material del contrapeso coincide con el material del rotor. En líneas alimentarias, farmacéuticas y de pigmentos, esto es acero inoxidable del mismo grado. No colocamos acero galvanizado, latón, plomo ni aluminio: aportan una impureza de color y productos de desgaste que no deben estar en el lote.
• Fijar la rosca es obligatorio. Fijador de rosca, arandela de seguridad, contratuerca o pasador, con el par de apriete según la documentación del fabricante. El molino vibra a alta frecuencia y afloja todo lo que no esté fijado.
• Nada de contrapesos adhesivos, epoxi o de masilla en la zona de contacto con el producto. Se desprenden con el calor y contaminan el lote, y al final obtendrá una reclamación, no una máquina silenciosa.
• Bocinas soldadas de fábrica. Si el fabricante las previó en el rotor, son puntos de fijación ya listos y legítimos, y son los que usamos en primer lugar.
• Reordenación y selección de los elementos de trabajo. Pesar los martillos y distribuirlos por posiciones de forma que las sumas en los grupos diametralmente opuestos coincidan, a menudo elimina la mayor parte del desequilibrio sin un solo contrapeso. Lo comprobamos primero, porque es gratis.
• Control de lo introducido. Antes de cerrar la cámara, recontamos la tornillería, la contrastamos con el registro y anotamos en el informe la masa, el radio, la posición, el material y el método de fijación de cada masa. Un error en el radio es directamente un error en la masa.

La soldadura en un molino es posible donde no hay polvo combustible ni requisitos de limpieza del producto: por ejemplo, en la molienda de materias primas minerales. El grado de acero del rotor y si se permite soldar los confirmamos con la documentación del fabricante antes de la visita, no en la instalación. Los métodos de fijación están explicados con más detalle en nuestro artículo sobre la fijación de contrapesos de corrección.

Si el rotor se cubre de producto en cada turno

La adherencia de material estropea el equilibrado más que cualquier otra cosa. El pigmento húmedo, una fracción resinosa o grasa, un polímero sensible al calor se depositan de forma desigual sobre los martillos y en las cavidades del rotor, ganan masa en cuestión de horas, y luego se desprenden en un trozo en un momento cualquiera. Usted equilibra un estado del rotor, y al cabo de un turno funciona otro distinto.

De ahí la regla estricta: medimos y equilibramos solo con el rotor limpio. Si el rotor está cubierto de restos, primero la limpieza, después la medición. De lo contrario, paga por unas cifras que no llegarán vivas al final del turno.

Pero un rotor limpio no es la solución si se cubre de restos con regularidad. Entonces la tarea cambia. No se trata de «colocar contrapesos», sino de convertir la vibración en un indicador gestionable, con el que usted tome decisiones de mantenimiento.

• Equilibre el rotor limpio y fije ese nivel como referencia base: cifra en mm/s RMS, punto, dirección, revoluciones, régimen.
• Tome esa misma cifra antes de cada limpieza y justo después. La diferencia muestra cuánta masa gana el rotor por ciclo, y se traduce en una respuesta clara: dentro de cuántas horas toca lavar.
• Fije una consigna de vibración sobre ese indicador. Lavar según el estado real, no según el calendario, ahorra tanto vibración como tiempo de parada.
• No persiga la acumulación con contrapesos. Una masa colocada para compensar la adherencia se convierte en desequilibrio en cuanto se lava el rotor.
• Investigue las causas de la adherencia: temperatura de la cámara, humedad de la materia prima, estado del revestimiento y de la holgura, régimen de alimentación. A menudo sale más barato eliminar la causa que convivir con ella en cada turno.
• Marque la posición angular del rotor respecto al eje antes de desmontarlo para lavarlo, y móntelo siempre de la misma manera. De lo contrario, con cada montaje obtendrá un desequilibrio nuevo, y los coeficientes de influencia guardados perderán su sentido.

El mismo método funciona con el desgaste de los martillos. La vibración crece a medida que el juego trabaja, y eso es normal. El valor no está en una sola cifra, sino en la tendencia: le da una fecha predecible para el siguiente mantenimiento, en lugar de una parada de emergencia. Sobre el nivel base, las consignas y las rutas de medición, tenemos un artículo aparte sobre monitorización de vibraciones.

Cuándo no será posible hacerlo in situ

Seamos honestos: en los molinos, la proporción de casos en los que los contrapesos no resuelven la cuestión es mayor que en ventiladores y bombas. Hay dos razones. La molienda fina no perdona los detalles, y el acceso al rotor a menudo está completamente cerrado.

• No hay acceso a los planos de corrección sin desmontar por completo la cámara. En los molinos de perlas y las instalaciones de molienda herméticas, abrirlas exige un esfuerzo comparable al de retirar el rotor, y en ese caso lo más honesto es llevar el rotor al taller.
• La máquina no mantiene revoluciones estables. El cálculo de los coeficientes de influencia exige repetibilidad, y la dispersión de revoluciones de un arranque a otro rompe la fase.
• La frecuencia de trabajo está cerca de la primera velocidad crítica del eje: las revoluciones a las que el eje empieza a flexarse elásticamente. El eje en voladizo largo de un disolvedor o de un molino vertical se comporta como un rotor flexible, y una corrección hecha a unas revoluciones no se mantiene en otras. Sobre esto tenemos un artículo aparte sobre la velocidad crítica y los rotores flexibles.
• Eje curvado, asiento del rotor dañado, casquillo de apriete que ha perdido tensión, chaveta cizallada. La fase 1x deja de repetirse de un arranque a otro, y el cálculo de la corrección deja de ser fiable.
• Roce de los elementos de trabajo con el revestimiento o el tamiz. En la señal en el dominio del tiempo, esto son picos regulares sobre la sinusoide. Aquí hace falta holgura, no un contrapeso.
• Rodamientos desgastados y carcasas de apoyo dañadas. La vibración global es varias veces mayor que la 1x, y en el espectro aparecen componentes que no son múltiplos de las revoluciones.
• Resonancia del bastidor, la plataforma de mantenimiento o la carcasa. En una máquina de altas revoluciones sobre una estructura metálica, esto es un hallazgo frecuente, sobre todo tras cambiar la consigna del variador de frecuencia.
• Una zona con riesgo de explosión que no se puede desclasificar durante el tiempo del trabajo. En ese caso, acordamos el alcance y el orden de las operaciones con su servicio de seguridad, y parte de los métodos de corrección quedan descartados.
• El rotor está cubierto de producto y no se puede limpiar antes de la medición. No vamos a equilibrar sobre una acumulación de restos.

El peor escenario para usted es este: la vibración la genera el estado de la máquina en conjunto, no el desequilibrio del rotor. En ese caso, recibirá la medición, los espectros, las señales en el dominio del tiempo y un diagnóstico con prioridades, en lugar de contrapesos. Sobre los casos en los que el equilibrado no ayuda, tenemos un artículo aparte.

Fuentes: ISO 20816-1:2016 · ISO 13373-3:2015

Qué obtiene usted y cómo solicitar la visita

El resultado del trabajo no es la frase «ha mejorado», sino cifras que se pueden contrastar dentro de medio año, y una lista de todo lo introducido en la máquina.

Somos los ingenieros que diseñamos y fabricamos los equipos Balanset, y los usamos nosotros mismos en cada visita. Sede en Vila Nova de Gaia, cerca de Porto; nos desplazamos a toda Portugal. El diagnóstico de vibraciones con informe cuesta 300 EUR por equipo, el equilibrado añade desde 250 EUR, la factura mínima por visita es de 500 EUR. La calculadora del sitio web da el cálculo exacto para su máquina. Si en la planta hay varios molinos, cuéntelos todos juntos: la visita es una sola.

• Tipo de molino y qué material muele, incluyendo el riesgo de combustión del polvo.
• Revoluciones de trabajo del rotor, si hay variador de frecuencia, potencia del accionamiento, accionamiento por correa o por acoplamiento.
• Masa aproximada del rotor, longitud de la parte de trabajo, diámetro, número de martillos o clavijas y masa de un elemento.
• Esquema de apoyos: rotor entre rodamientos o en voladizo, ejecución horizontal o vertical.
• Requisitos de los materiales en contacto con el producto, y grado de acero del rotor.
• Si la zona está clasificada por riesgo de explosión de polvo, y si se permiten los trabajos en caliente.
• Acceso al rotor con la máquina parada: trampillas, tapa desmontable de la cámara, plataforma de mantenimiento.
• Qué se hizo en la máquina antes de que apareciera la vibración: sustitución de martillos, lavado con desmontaje del rotor, reparación de rodamientos, cambio de la consigna de revoluciones.
• Cifras de mediciones en mm/s y los puntos, si ha medido, y fotografías del rotor, los rodamientos y la placa de características de la máquina.

• Medición inicial: vibración global en mm/s RMS y componente 1x en cada rodamiento, revoluciones, puntos y direcciones.
• Medición final en el mismo régimen y en los mismos puntos; la reducción de la 1x se ve directamente.
• Espectros y señales en el dominio del tiempo de antes y después: en ellos se ve qué queda en la vibración además del desequilibrio.
• Masas, radios, posiciones, material y método de fijación de todas las masas instaladas, y en caso de retirada de metal, el diámetro y la profundidad de los orificios.
• Lista de las piezas introducidas en la máquina, con el recuento de la tornillería contrastado antes de abrir y después de cerrar la cámara.
• Nivel base de vibración con el rotor limpio, para poder seguir después la adherencia y el desgaste por tendencia.
• Evaluación del estado de la máquina por zonas de vibración global, con indicación de la parte aplicable y la edición de la norma.
• Cálculo del desequilibrio residual y de la tolerancia por grados G, si hace falta para la recepción, más una lista de observaciones sobre la mecánica.

«Dentro de tolerancia» en el programa significa una sola cosa: que la 1x residual está por debajo del valor objetivo fijado. No es una evaluación del estado general de la máquina por vibración global, ni una confirmación del grado de calidad G. En el informe separamos estas tres tolerancias. Si quiere trabajar por su cuenta, vendemos el mismo equipo con el que trabajamos nosotros. Balanset-1A: dos acelerómetros, sensor láser de fase por marca reflectante, módulo USB de dos canales, programa para portátil, equilibrado en uno y dos planos por el método de los coeficientes de influencia, vibración global y 1x, fase, revoluciones, espectro FFT y señal en el dominio del tiempo, posiciones fijas y cálculo de taladrado, coeficientes de influencia guardados, equilibrado de ajuste (trim), cálculo de tolerancia por grados G, archivo e informes.

Fuentes: Especificaciones del fabricante Balanset-1A · Manual de operación Balanset-1A

Preguntas frecuentes

Contenido relacionado