Équilibrage du broyeur sur site : broyage fin, propreté du produit et masses sans soudage

Un broyeur à broyage fin ne sanctionne pas le balourd par les seuls roulements. Le jeu entre les marteaux et le blindage se compte ici en dixièmes de millimètre, le régime démarre à trois mille tours par minute et plus, et il est interdit de laisser tomber le moindre gramme de métal étranger dans le produit. Nous équilibrons ces rotors directement dans leurs propres paliers, sans démontage, et nous le faisons par des méthodes qui ne demandent pas de soudage et n'introduisent rien de superflu dans la chambre. Vous trouverez ci-dessous le détail pour les broyeurs à rotor et à marteaux, les broyeurs de pigments et les rotors de production de peinture.

Mis à jour le 27 août 2026 · par AXILINE · Vila Nova de Gaia

Symptômes : à quoi ressemble le balourd de votre broyeur

Un broyeur à broyage fin donne rarement un ronflement net et régulier qui explique tout à lui seul. Le plus souvent, vous remarquez le balourd non pas à l'oreille, mais sur le produit : la granulométrie dérive, le refus au tamis de contrôle augmente, des particules métalliques apparaissent dans l'échantillon. Le jeu entre les éléments de travail et le blindage se mesure en dixièmes de millimètre sur ces machines, et une masse déséquilibrée consomme ce jeu en premier.

Le deuxième scénario est familier à quiconque travaille selon un protocole d'entretien. Vous avez démonté le rotor pour le laver, remonté, redémarré, et la machine se comporte différemment. Ou vous avez posé un jeu neuf de marteaux. Ou vous avez tourné une équipe sur un pigment humide, et le niveau a dérivé vers le haut. Un broyeur a presque toujours un événement auquel se rattache le saut de vibration. Rappelez-vous-en, et la moitié du diagnostic est faite.

• La vibration a augmenté le jour même du remplacement des marteaux, broches ou palettes du rotor.
• Après démontage pour lavage et remontage, le niveau est devenu différent, bien que rien n'ait été changé.
• La granulométrie dérive, le refus au tamis augmente, le produit chauffe plus que d'habitude.
• Des inclusions métalliques ou des traces d'usure du blindage apparaissent dans le produit.
• La machine vibre autant à vide qu'en charge. La cause n'est donc pas l'alimentation en matière.
• Le niveau monte progressivement au fil de l'équipe et baisse en partie après le nettoyage du rotor.
• Le ralentissement libre est devenu bruyant : la vibration augmente brutalement dans une plage étroite de régime, puis disparaît.
• Les paliers chauffent, les joints d'arbre se mettent à fuir et à aspirer du produit.

Un chiffre utile avant l'appel : la vibration globale en mm/s RMS (la valeur efficace, celle qu'affiche n'importe quel vibromètre) sur chaque palier, relevée à vide en direction radiale. Si possible, relevez-la deux fois : avant le lavage et juste après. L'écart entre la mesure sale et la mesure propre en dit plus long que n'importe quelle description.

Le rotor du broyeur : trois architectures et l'origine du balourd

Les rotors de cette famille se répartissent en trois architectures, qui s'équilibrent différemment. La première : un empilement de disques sur un arbre avec des marteaux suspendus par articulation ou des palettes fixées rigidement, le rotor étant entre deux paliers. La deuxième : un disque unique avec broches ou couteaux en porte-à-faux, court et presque assimilable à un disque. La troisième : un long arbre en porte-à-faux avec l'organe de travail à l'extrémité, comme sur un dissolveur ou un broyeur à billes vertical pour peintures.

Ce qu'ils ont en commun est différent. Le régime est plus élevé que sur un broyeur grossier : le broyage fin exige une vitesse périphérique. La force centrifuge croît avec le carré du régime, donc une masse que personne ne remarquerait sur un broyeur grossier provoque sur un broyeur fin à la fois de la vibration et du frottement.

Et troisièmement. Le rotor du broyeur est presque toujours démontable, car on le lave. Lors d'un changement de couleur dans un atelier de peinture, le rotor est déposé et lavé régulièrement, parfois plusieurs fois par semaine. Chaque démontage change la position angulaire des pièces par rapport à l'arbre, et le balourd change avec elle.

• Écart de masse dans le jeu de marteaux, broches ou palettes. À haut régime, une différence de quelques dizaines de grammes se lit déjà nettement sur l'appareil.
• Usure unilatérale des tranchants de travail. Les charges abrasives et les pigments minéraux usent les éléments de façon inégale, car la matière est répartie irrégulièrement dans la chambre.
• Encrassement de produit sur les disques, les marteaux et dans les cavités internes du rotor. C'est le problème le plus fréquent des broyeurs, une section séparée lui est consacrée plus bas.
• Remontage après lavage dans une autre position angulaire : le rotor s'est calé sur le cône ou la clavette différemment de sa position avant démontage.
• Portée desserrée sur l'arbre : rainure de clavette abîmée, douille de serrage ayant perdu sa tension, écrou du cône mal serré. Le rotor pivote de quelques fractions de degré et fait dériver la phase — l'angle par lequel l'appareil détermine où se trouve le point lourd sur le rotor.
• Flexion de l'arbre après un frottement ou une surchauffe. Sur un long arbre en porte-à-faux, c'est une histoire courante.
• Remplacement d'une seule pièce au lieu d'une paire. Un marteau neuf est plus lourd que son voisin usé de plusieurs dizaines de grammes, et vous obtenez un saut de vibration sans raison apparente.
• Restes d'ancien produit dans des cavités borgnes du rotor, que le lavage n'atteint pas.

Le balourd d'un broyeur est presque toujours d'origine humaine et revient à chaque entretien. C'est pourquoi nous conservons les coefficients d'influence de votre rotor — la réponse propre à votre machine à une masse connue : le prochain équilibrage se fait à partir d'eux, sans démarrages d'essai. Plus de détails dans notre article sur la méthode des coefficients d'influence.

Ce que nous vérifions avant la première masse, et jusqu'à quel chiffre nous allons

Une partie des demandes sur les broyeurs se règle entièrement sans masses. Plusieurs causes produisent ici de la vibration à la fois, et l'équilibrage n'en traite qu'une seule : la masse déséquilibrée du rotor. C'est pourquoi la première heure de l'intervention est consacrée à la mesure et à l'inspection.

Nous comparons la vibration globale (le niveau total sur toutes les fréquences) à la composante 1x — la partie de la vibration exactement à la fréquence de rotation, celle que produit le balourd —, nous regardons le spectre (la répartition de la vibration par fréquences) et systématiquement le signal temporel. Le broyage produit une composante d'impact large bande, qui s'étale sur les fréquences dans le spectre et relève le plancher de bruit. Dans le signal temporel, tout se sépare : le balourd est une sinusoïde régulière, un cycle par tour, tandis qu'un frottement, un desserrage ou une fissure produisent des pics réguliers superposés à celle-ci. Nous écoutons ensuite la machine au ralentissement libre, c'est-à-dire la décélération libre après coupure de l'entraînement. Le long ralentissement d'un rotor lourd est pratique pour chercher une résonance : en un seul freinage, vous obtenez presque toute l'image de l'amplitude et de la phase en fonction du régime.

Et tout de suite l'objectif. Le balourd résiduel admissible est inversement proportionnel au régime : à même classe de précision, une machine à 6000 tr/min n'a droit qu'à exactement la moitié du balourd spécifique d'une machine à 3000. Un broyeur a donc besoin d'une classe plus stricte qu'un broyeur grossier de même taille, la correction doit être posée plus précisément, et le rayon de pose doit être mesuré, pas estimé à l'œil.

• Le rotor est propre. Mesurer un rotor encrassé n'a aucun sens, et nous ne commençons pas.
• Jeu de marteaux, broches ou palettes : tous les éléments présents, intacts, pesés et appairés par la masse.
• Portée du rotor sur l'arbre : écrou de cône, douille de serrage, clavette, traces de rotation parasite, présence d'un repère de position angulaire.
• Faux-rond de l'arbre et de l'organe de travail au comparateur, en faisant tourner lentement. Sur un long arbre en porte-à-faux, ce point est obligatoire.
• Jeu entre les éléments de travail et le blindage ou le tamis, état du blindage et de sa fixation.
• Paliers : jeu, bruit, température, état de la graisse et des joints d'arbre.
• Fixation au châssis et à la fondation : ancrages, appui des pieds, plots antivibratoires, fissures dans le béton.
• Entraînement : tension et état des courroies, balourd propre des poulies, alignement des arbres pour un entraînement par accouplement.
• Résonance et proximité de la vitesse critique : nous observons l'amplitude et la phase 1x au ralentissement libre et sur les consignes voisines du variateur de fréquence.

Un désalignement et un balourd donnent des chiffres semblables sur une seule voie, mais se traitent de façon opposée. Équilibrer une machine désalignée revient à faire compenser par une masse une force qui n'est pas la sienne, et après un alignement des arbres, la vibration se retrouverait plus élevée qu'au départ. L'ordre est le suivant : appui des pieds, alignement des arbres ou tension des courroies, puis masses. Plus de détails dans notre article sur la façon de distinguer un balourd d'un désalignement. Nous prenons la classe de précision et les limites de zones dans les parties applicables de l'ISO 21940-11 et de l'ISO 20816, en précisant dans le rapport l'édition, les points de mesure, la bande de fréquences et le régime de fonctionnement.

Sources : ISO 21940-11:2016 · ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007

Comment se déroule l'intervention sur site

Une intervention sur une seule machine occupe une équipe complète. Les mesures elles-mêmes sont rapides, le temps est surtout consommé par les arrêts et la préparation de la chambre avant ouverture.

1. Étape 1

   Validation de la zone, de la sécurité et des opérations autorisées

   Avant le déplacement, nous établissons le point essentiel : la zone est-elle classée pour risque d'explosion de poussière, et les travaux à chaud y sont-ils autorisés. Les pigments, colorants organiques, amidons, mélanges pour aliments du bétail et laques en poudre produisent un mélange air-poussière combustible, et le soudage y est généralement interdit, ou seulement autorisé sur permis avec nettoyage complet et purge de la chambre. Notre appareil et notre ordinateur portable ne sont pas antidéflagrants, nous travaillons donc sur une machine arrêtée, nettoyée et ventilée, et si nécessaire, nous plaçons l'ordinateur portable hors de la zone classée. Si la zone est classée en permanence, l'ordre des opérations est convenu à l'avance avec votre service de sécurité industrielle, et non sur place.

2. Étape 2

   Pose des capteurs et du repère

   Deux accéléromètres (capteurs de vibration) sur les paliers du rotor, au plus près des roulements, au magnet sur une surface nettoyée ou sur un goujon. Direction radiale, généralement horizontale. Sur les broyeurs verticaux et les dissolveurs, nous prenons deux directions radiales perpendiculaires entre elles, retenons celle où la vibration est la plus élevée, et la conservons ensuite sans changement. Nous collons le repère réfléchissant sur une portion dégagée de l'arbre entre le joint et le roulement, ou sur le demi-accouplement, et pointons le capteur de phase laser à travers une trappe ou un carter déposé. En milieu poussiéreux, nous vérifions le repère avant chaque démarrage : une couche de produit dessus fausse le comptage des tours et fait dériver la phase.

3. Étape 3

   Mesure avant travaux, sur rotor propre

   Démarrage au régime de travail, et systématiquement à vide, après lavage ou nettoyage. Nous relevons la vibration globale en mm/s RMS, l'amplitude et la phase 1x, le régime, le spectre et le signal temporel sur les deux voies. C'est aussi là que nous décidons s'il est utile de poser des masses. En présence d'un variateur de fréquence, nous mesurons à la consigne de travail et sur deux consignes voisines : sur une machine à haut régime, c'est un moyen peu coûteux de repérer une résonance avant de la payer en démarrages supplémentaires.

4. Étape 4

   Masse d'essai

   Nous fixons mécaniquement une masse temporaire de valeur connue à un rayon connu sur le premier plan, démarrage, puis la déplaçons sur le second. L'appareil calcule les coefficients d'influence de votre système : rotor, paliers, châssis, fondation. Un démarrage d'essai valable modifie l'amplitude 1x d'au moins 20 à 30 % ou la phase de 20 à 30°. Nous n'utilisons ni pâte à modeler, ni mastic, ni aimants comme masse d'essai sur un broyeur. À ce régime et dans cette chambre, la masse d'essai doit tenir aussi solidement que la masse définitive, et être d'un matériau autorisé pour votre produit.

5. Étape 5

   Correction

   Le logiciel indique la masse et l'angle pour chaque plan, ou le numéro de position si nous travaillons en positions fixes : selon le nombre de marteaux, de broches ou de trous d'origine du disque. Sur un broyeur, nous travaillons presque toujours par positions. Tracer au rapporteur à l'intérieur de la chambre est peu commode, et une erreur de sens de comptage de l'angle — dans le sens de rotation ou à l'inverse — vous coûte un arrêt supplémentaire avec ralentissement complet. Nous posons la masse par fixation mécanique ou la retirons par perçage, voir la section suivante.

6. Étape 6

   Démarrage de contrôle, mesure sous produit, rapport

   Mêmes régime, points, capteurs. Si la tolérance n'est pas atteinte du premier coup, le logiciel calcule un complément aux masses déjà posées. Nous retirons ensuite les copeaux et les bavures, recomptons la fixation, refermons la machine et fournissons une mesure en régime de travail pour comparaison. Le rapport reprend les chiffres avant et après, les masses, rayons, positions, matériau et mode de fixation, ainsi que la liste de tout ce qui a été introduit dans la chambre.

Chaque itération coûte cher en temps sur un broyeur. Le ralentissement libre d'un rotor lourd sur de bons roulements dure plusieurs minutes, la chambre doit être ouverte puis refermée, et sur beaucoup de sites, nettoyée avant ouverture. Nous planifions donc un nombre minimal d'arrêts et conservons les coefficients d'influence : lors du prochain remplacement du jeu ou après un nouveau lavage, nous effectuons un équilibrage trim d'ajustement à partir d'eux, sans démarrages d'essai.

Sources : Manuel d’utilisation Balanset-1A · Spécifications fabricant Balanset-1A

Un plan ou deux, et où les placer sur le rotor du broyeur

Le nombre de plans est fixé par la géométrie : le rapport entre la longueur L de la partie active et le diamètre D dans la zone de pose de la masse. Un disque court, avec un L/D inférieur à environ 0,5, se remet en général en état avec une seule masse. Tout ce qui est allongé exige deux plans, sinon il subsistera un balourd de moment, et vous obtiendrez le tableau classique : silence sur un palier, rien de changé sur l'autre.

Les broyeurs présentent les deux extrêmes, parfois dans le même atelier. Un broyeur à broches est presque un disque pur. Un broyeur à marteaux à broyage fin avec un long empilement est un rotor allongé. Nous prenons les plans le plus écartés possible sur la longueur : plus le bras de levier est grand, plus la masse nécessaire est faible, et donc moins vous introduisez de matière dans la machine.

Le second plan coûte un démarrage d'essai supplémentaire, donc un arrêt de plus avec ralentissement complet et une nouvelle ouverture de la chambre. Sur un broyeur, cela représente une part notable de l'équipe, et nous le signalons à l'avance. Nous avons un article séparé sur la règle du L/D et le choix du nombre de plans.

Sources : ISO 21940-11:2016 · ISO 21940-12:2016

Comment poser des masses là où le soudage est exclu et où le produit ne doit pas être contaminé

C'est la question principale sur les broyeurs, et elle revient presque à chaque fois. Sur un broyeur grossier, on soude la masse sans y penser. Ici, deux contraintes s'ajoutent : la poussière combustible interdit les étincelles, et les exigences sur le produit interdisent d'introduire quoi que ce soit de superflu dans la machine. Cela ne nous empêche pas de travailler, seul le mode de fixation change.

La règle dont nous partons est simple. Aucune pièce susceptible de se dévisser, de se décoller ou de colorer le lot n'entre dans la chambre de broyage. Tout ce qui est introduit est compté et consigné.

• Retrait de métal par perçage. La meilleure option là où l'épaisseur du disque le permet. Une masse qui n'existe pas ne se retrouvera jamais dans le produit. Le logiciel calcule le diamètre et la profondeur du trou pour la masse voulue, nous retirons les bavures et ébarbons le bord. Le perçage produit lui aussi une étincelle et un échauffement local, nous le réalisons donc en zone à risque d'explosion sur une machine arrêtée, nettoyée et ventilée, selon un ordre convenu.
• Trous et fixation d'origine. Rondelle-masse sous l'écrou d'un marteau ou d'une broche, boulon plus long, rondelle supplémentaire du même matériau. Rien de nouveau n'est introduit dans la construction, seule la masse d'une pièce déjà présente change.
• Le matériau de la masse correspond à celui du rotor. Sur les lignes alimentaires, pharmaceutiques et de pigments, c'est de l'acier inoxydable de même nuance. Nous ne posons ni acier galvanisé, ni laiton, ni plomb, ni aluminium : ils donneraient une contamination de couleur et des produits d'usure qui n'ont rien à faire dans le lot.
• Le freinage du filetage est obligatoire. Frein-filet, rondelle-frein, contre-écrou ou goupille fendue, couple de serrage selon la documentation du fabricant. Un broyeur vibre à haute fréquence et dévisse tout ce qui n'est pas freiné.
• Aucune masse collée, époxy ou en mastic dans la zone de contact avec le produit. Elles se décollent sous l'effet de la chaleur et contaminent le lot, et vous obtiendrez en sortie une réclamation, pas une machine silencieuse.
• Les bossages soudés d'origine usine. Si le fabricant les a prévus sur le rotor, ce sont des points de fixation tout prêts et légitimes, que nous utilisons en priorité.
• Permutation et appairage des éléments de travail. Peser les marteaux et les répartir par position de façon que les sommes des groupes diamétralement opposés coïncident élimine souvent l'essentiel du balourd sans une seule masse. Nous vérifions cela en premier, car la méthode est gratuite.
• Comptage de ce qui est introduit. Avant de refermer la chambre, nous recomptons la fixation, la comparons à l'inventaire de départ, et consignons dans le rapport la masse, le rayon, la position, le matériau et le mode de fixation de chaque masse. Une erreur de rayon est directement une erreur de masse.

Le soudage reste possible sur un broyeur là où il n'y a ni poussière combustible ni exigence de propreté du produit : par exemple pour le broyage de matières premières minérales. Nous vérifions la nuance d'acier du rotor et l'admissibilité du soudage dans la documentation du fabricant avant le déplacement, pas sur le site. Les modes de fixation sont détaillés dans notre article sur la fixation des masses de correction.

Si le rotor s'encrasse de produit à chaque équipe

L'encrassement nuit à l'équilibrage plus que tout le reste. Un pigment humide, une fraction résineuse ou grasse, un polymère thermosensible se déposent sur les marteaux et dans les cavités du rotor de façon inégale, gagnent en masse en quelques heures, puis se détachent par morceaux à un moment aléatoire. Vous équilibrez un état du rotor, et dans l'équipe suivante, c'en est un autre qui travaille.

D'où une règle stricte : nous ne mesurons et n'équilibrons que sur un rotor propre. Si le rotor est encrassé, nettoyage d'abord, mesure ensuite. Sinon, vous payez pour des chiffres qui ne survivront pas jusqu'à la fin de l'équipe.

Mais un rotor propre n'est pas encore la solution s'il s'encrasse régulièrement. La tâche change alors. Il ne s'agit plus de « poser des masses », mais de faire de la vibration un indicateur maîtrisé, sur lequel vous appuyez vos décisions d'entretien.

• Équilibrez le rotor à l'état propre et fixez ce niveau comme référence : chiffre en mm/s RMS, point, direction, régime, mode de fonctionnement.
• Relevez le même chiffre avant chaque nettoyage et juste après. L'écart montre combien de masse le rotor accumule par cycle, et se traduit en une réponse claire : au bout de combien d'heures il faut laver.
• Réglez un seuil de vibration sur cet indicateur. Un lavage déclenché par la mesure, et non par le calendrier, économise à la fois de la vibration et de l'arrêt machine.
• Ne rattrapez pas le dépôt par des masses. Une masse posée pour compenser un encrassement se transforme en balourd dès le lavage suivant.
• Recherchez les causes de l'encrassement : température dans la chambre, humidité de la matière première, état du blindage et du jeu, régime d'alimentation. Il est souvent moins coûteux de supprimer la cause que de vivre avec à chaque équipe.
• Repérez la position angulaire du rotor par rapport à l'arbre avant démontage pour lavage, et remontez toujours de la même façon. Sinon, chaque remontage produit un nouveau balourd, et les coefficients d'influence sauvegardés perdent leur utilité.

La même méthode fonctionne pour l'usure des marteaux. La vibration augmente avec l'usage du jeu, et c'est normal. La valeur n'est pas dans un chiffre isolé, mais dans la tendance : elle vous donne une date prévisible pour le prochain entretien, au lieu d'un arrêt d'urgence. Nous avons un article séparé sur le niveau de référence, les seuils et les tournées de mesure, consacré à la surveillance vibratoire.

Quand l'équilibrage sur site ne sera pas possible

Disons-le franchement : sur les broyeurs, la proportion de cas où les masses ne résolvent pas le problème est plus élevée que sur les ventilateurs et les pompes. Deux raisons à cela. Le broyage fin ne pardonne aucun détail, et l'accès au rotor est souvent totalement fermé.

• Pas d'accès aux plans de correction sans démontage complet de la chambre. Sur les broyeurs à billes et les installations de broyage étanches, l'ouverture demande autant de travail que la dépose du rotor, et il est alors plus honnête de porter le rotor en atelier sur banc.
• La machine ne tient pas un régime stable. Le calcul des coefficients d'influence exige de la répétabilité, et une dispersion du régime d'un démarrage à l'autre casse la phase.
• La fréquence de travail est proche de la première vitesse critique de l'arbre — le régime auquel l'arbre commence à fléchir élastiquement. Le long arbre en porte-à-faux d'un dissolveur ou d'un broyeur vertical se comporte comme un rotor flexible, et une correction faite à un régime ne tient pas à un autre. Nous avons un article séparé sur la vitesse critique et les rotors flexibles.
• Arbre voilé, portée du rotor endommagée, douille de serrage ayant perdu sa tension, clavette cisaillée. La phase 1x cesse de se répéter d'un démarrage à l'autre, et le calcul de correction devient peu fiable.
• Frottement des éléments de travail contre le blindage ou le tamis. Dans le signal temporel, ce sont des pics réguliers superposés à la sinusoïde. C'est du jeu qu'il faut ici, pas une masse.
• Roulements usés et corps de palier endommagés. La vibration globale est plusieurs fois supérieure à la 1x, avec des composantes non multiples du régime dans le spectre.
• Résonance du châssis, de la plateforme de service ou du carter. Sur une machine à haut régime montée sur une structure métallique, c'est une découverte fréquente, en particulier après un changement de consigne du variateur de fréquence.
• Zone à risque d'explosion qui ne peut pas être déclassée pendant les travaux. L'étendue et l'ordre des opérations sont alors convenus avec votre service de sécurité, et certains modes de correction sont exclus.
• Le rotor est encrassé de produit et ne peut pas être nettoyé avant la mesure. Nous n'équilibrerons pas sous un dépôt.

Le pire scénario pour vous se formule ainsi : la vibration vient de l'état général de la machine, pas du déséquilibre du rotor. Vous recevrez alors une mesure, des spectres, des signaux temporels et un diagnostic avec priorités, au lieu de masses. Nous avons un article séparé sur les cas où l'équilibrage ne résout pas le problème.

Sources : ISO 20816-1:2016 · ISO 13373-3:2015

Ce que vous obtenez et comment commander une intervention

Le résultat du travail n'est pas la phrase « c'est mieux », mais des chiffres vérifiables six mois plus tard, et la liste de tout ce qui a été introduit dans la machine.

Nous sommes des ingénieurs qui concevons et fabriquons les appareils Balanset, et nous les utilisons nous-mêmes pour équilibrer sur site. Basés à Vila Nova de Gaia, près de Porto, nous intervenons dans tout le Portugal. le diagnostic vibratoire avec rapport coûte 300 EUR par machine, l'équilibrage ajoute à partir de 250 EUR, la facture minimale par visite est de 500 EUR. Le calculateur du site donne un calcul précis pour votre machine. Si le site compte plusieurs broyeurs, comptez-les tous ensemble : le déplacement est unique.

• Type de broyeur et ce que vous broyez, y compris le risque de combustibilité de la poussière.
• Régime de travail du rotor, présence d'un variateur de fréquence, puissance de l'entraînement, entraînement par courroie ou par accouplement.
• Masse approximative du rotor, longueur de la partie active, diamètre, nombre de marteaux ou de broches et masse d'un élément.
• Schéma des paliers : rotor entre roulements ou en porte-à-faux, montage horizontal ou vertical.
• Exigences sur les matériaux en contact avec le produit, et nuance d'acier du rotor.
• Zone classée ou non pour risque d'explosion de poussière, et autorisation ou non des travaux à chaud.
• Accès au rotor à l'arrêt : trappes, couvercle de chambre démontable, plateforme de service.
• Ce qui a été fait sur la machine avant l'apparition de la vibration : remplacement des marteaux, lavage avec démontage du rotor, réparation des paliers, changement de consigne de régime.
• Chiffres de mesure en mm/s et points, si vous avez mesuré, et photos du rotor, des paliers et de la plaque signalétique de la machine.

• Mesure avant travaux : vibration globale en mm/s RMS et composante 1x pour chaque palier, régime, points et directions.
• Mesure après, au même régime et aux mêmes points, la baisse de la 1x est visible directement.
• Spectres et signaux temporels avant et après : ils montrent ce qui reste dans la vibration en dehors du balourd.
• Masses, rayons, positions, matériau et mode de fixation de toutes les masses posées, et en cas de retrait de métal, diamètre et profondeur des trous.
• Liste des pièces introduites dans la machine, avec vérification du nombre de fixations avant ouverture et après fermeture de la chambre.
• Niveau de vibration de référence sur rotor propre, pour suivre ensuite l'encrassement et l'usure par tendance.
• Évaluation de l'état de la machine par zones de vibration globale, avec indication de la partie et de l'édition applicables de la norme.
• Calcul du balourd résiduel et de la tolérance par classes G si nécessaire pour la réception, plus une liste de remarques sur la mécanique.

« Dans la tolérance » dans le logiciel signifie une seule chose : la 1x résiduelle est en dessous de la valeur cible fixée. Ce n'est ni une évaluation de l'état général de la machine par la vibration globale, ni une confirmation de la classe de précision G. Dans le rapport, nous distinguons ces trois tolérances. Si vous souhaitez travailler par vous-même, nous vendons le même appareil que nous utilisons. Balanset-1A : deux accéléromètres, capteur de phase laser par repère réfléchissant, module USB à deux voies, logiciel sur ordinateur portable, équilibrage sur un ou deux plans par la méthode des coefficients d'influence, vibration globale et 1x, phase, régime, spectre FFT et signal temporel, positions fixes et calcul de perçage, coefficients d'influence sauvegardés, équilibrage trim, calcul de tolérance par classes G, archives et rapports.

Sources : Spécifications fabricant Balanset-1A · Manuel d’utilisation Balanset-1A

Questions fréquentes

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