Equilibrado de astilladoras in situ: rotor de disco y de tambor, cuchillas, planos de corrección

Una astilladora vibra por tres causas distintas, y cada una se trata de forma diferente. El desequilibrio del rotor se corrige con un contrapeso, las cuchillas mal ajustadas se corrigen con galga y calzas, y el chasis suelto del remolque se corrige con gatos y reapriete. Llegamos con un analizador de dos canales, separamos estos tres casos por cifras en una sola medición y equilibramos el rotor directamente en sus propios apoyos de rodamiento, si el problema es realmente de masa.

Actualizado el 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Síntomas: cómo se manifiesta el desequilibrio precisamente en una astilladora

Un rotor pesado hace vibrar todo lo que le rodea. No se oye un tintineo, sino un zumbido grave exactamente una vez por vuelta, que se nota a través de la lanza del remolque, del chasis y de las asas de la tolva de carga. En una máquina móvil esto se nota más que en una estacionaria: la suspensión y los gatos dan a la estructura una libertad de movimiento que la bancada anclada no tiene.

Casi siempre hay un evento concreto al que se puede asociar el aumento de la vibración. Se afilaron las cuchillas, se cambió el juego completo, se golpeó un clavo dentro del tronco, se trabajó un turno con pino resinoso. Recuerde lo último que se hizo a la máquina, y la mitad del diagnóstico estará listo antes incluso de nuestra llegada.

• El zumbido y las vibraciones aparecieron justo después de afilar, girar o cambiar el juego de cuchillas.
• En la madera apareció un clavo, una grapa, un alambre o una piedra, y después de ese arranque el nivel ya no volvió al de antes.
• En vacío vibra igual que durante la alimentación de madera. Esto significa que el problema no está en el corte.
• El disco volante pesado tiene una deceleración libre larga, y en algún rango estrecho de revoluciones la vibración aumenta bruscamente y luego cae.
• Tras trabajar con madera resinosa o descortezada, el nivel subió y se redujo parcialmente después de lavar el rotor.
• Los apoyos de rodamiento del eje del rotor se calientan, y la grasa se sale por las juntas.
• Se aflojaron los pernos de la carcasa, aparecieron grietas en las soldaduras de la bancada, se rompieron las fijaciones de la tolva de carga.
• El remolque sobre los gatos se mueve notablemente, y si se cambian de sitio los apoyos, el carácter de la vibración cambia.

Un dato útil antes de llamar: la vibración total (nivel global en todas las frecuencias) en mm/s RMS —valor eficaz, que es justo lo que muestra un vibrómetro corriente— en cada apoyo de rodamiento, en dirección radial horizontal, tomada en vacío, sin alimentación. Si se conserva una medición de antes del afilado de las cuchillas, adjúntela también. La diferencia entre «antes» y «después» vale más que cualquier descripción con palabras.

Rotor de disco y rotor de tambor: construcción y origen del desequilibrio

Estos dos esquemas se comportan de forma diferente y no deben confundirse. El rotor de disco es un disco volante grueso montado en el eje: las cuchillas se alojan en cajeras radiales en la cara frontal, y en la cara posterior van soldadas o atornilladas las paletas de expulsión, que impulsan la astilla hacia el deflector. El disco es corto y pesado, su relación longitud/diámetro es pequeña, pero la masa de las paletas de expulsión está desplazada del plano de las cuchillas una distancia apreciable a lo largo del eje. Precisamente por eso aquí no siempre basta con un solo plano.

El rotor de tambor es un cilindro con las cuchillas a lo largo de la generatriz, cuya longitud es comparable al diámetro o mayor que él. Este tipo de rotor casi siempre tiene una componente de desequilibrio de par —un par de puntos pesados en extremos distintos que hace bascular el rotor como una balanza—, por lo que dos planos de corrección son obligatorios.

Ambos esquemas comparten algo: la masa del rotor cambia durante el servicio. El afilado elimina metal, un golpe desconcha el filo, la resina se deposita en las cajeras. El equilibrado de fábrica dura exactamente hasta el primer reafilado del juego.

Las desbrozadoras y los tambores de equipos forestales los incluimos aquí mismo por el método: el mismo rotor de cuchillas o de cuchillas cortantes, los mismos apoyos de rodamiento, el mismo entorno de impactos. Solo cambia el acceso a los planos de corrección.

Desequilibrio, cuchillas o chasis: cómo distinguir las tres causas

Esta es la pregunta principal en una astilladora, y se resuelve con una medición, no con una inspección visual. Las tres causas producen una sacudida que el operador describe de la misma manera. Las distinguimos por tres indicios: cómo depende la vibración de la alimentación de madera, en qué frecuencia se sitúa en el espectro (la descomposición de la vibración por frecuencias) y cómo se comporta la fase de la componente de giro de un arranque a otro. La componente de giro es la vibración exactamente a la frecuencia de rotación del rotor, y su fase es el ángulo que indica en qué punto de la vuelta el rotor empuja el apoyo.

La referencia básica es sencilla. El desequilibrio se sitúa exactamente en la frecuencia de rotación y está presente en vacío. Las cuchillas mal ajustadas se sitúan en la frecuencia de paso de cuchillas, es decir, el número de cuchillas multiplicado por las revoluciones, y se manifiestan durante la alimentación. Un chasis suelto da un peine de armónicos y, sobre todo, inestabilidad: las cifras no se repiten de un arranque a otro.

La larga deceleración libre del disco volante juega a nuestro favor. Registramos la amplitud y la fase de la componente de giro durante toda la deceleración y vemos de inmediato las zonas de resonancia del bastidor y la carcasa. De paso, queda claro si las revoluciones de trabajo caen en una de esas zonas. Los indicios de resonancia se explican con más detalle en un artículo aparte.

Fuentes: ISO 13373-3:2015

Qué comprobamos antes de los contrapesos y por qué importa la superficie de trabajo

Una máquina móvil sobre remolque o chasis se mide peor que una estacionaria. Las ballestas, los neumáticos, la lanza y los gatos forman un apoyo flexible, y esa flexibilidad altera tanto el nivel de vibración como los coeficientes de influencia —la relación medida «se colocó un contrapeso y la vibración cambió así», con la que el programa calcula las masas de corrección—. Si entre arranques la máquina se asienta sobre uno de los gatos, el coeficiente de influencia calculado en el primer arranque ya no es válido para el tercero, y la corrección quedará desviada.

Por eso, lo primero que pedimos es una base firme y nivelada: hormigón, terreno compactado o tablones bajo los pies de apoyo. Colocamos la máquina sobre todos los estabilizadores o gatos, descargamos las ballestas, comprobamos que las ruedas no sostengan el bastidor, y no cambiamos la posición de los apoyos desde el primer arranque hasta el de control. En una instalación estacionaria comprobamos los anclajes, el asiento de las patas y los apoyos antivibración.

• El juego de cuchillas: completo, reafilado a una misma cota, pesado y distribuido en cajeras opuestas de forma que las sumas de masa coincidan.
• Las calzas bajo las cuchillas: de igual espesor y masa en posiciones opuestas, fijación de las cuchillas del mismo tipo y tamaño.
• El saliente de las cuchillas y la holgura respecto a la contracuchilla en todo el juego, y el estado de la propia contracuchilla.
• La excentricidad del eje y del disco con comparador: lo que está doblado se envía a enderezar, no a equilibrar.
• La limpieza del rotor: cajeras de las cuchillas, paletas de expulsión, cavidad interior de la carcasa y el deflector sin resina, corteza ni astilla.
• Los apoyos de rodamiento del eje en la bancada: holgura, calentamiento, ruido, estado de la grasa y de las juntas.
• El ajuste del disco o del tambor en el eje, la chaveta, el apriete del cubo, el estado de las soldaduras de las paletas de expulsión.
• El accionamiento: tensión y estado de las correas, estado del acoplamiento, y en el accionamiento por cardán desde la toma de fuerza, el ángulo de quiebre del eje, las cruces cardánicas y los estriados.
• El accionamiento hidráulico, si lo hay: aceite a temperatura de trabajo, caudal estable, ausencia de caída bajo carga.
• El chasis: gatos y estabilizadores sobre suelo firme, ballestas descargadas, fijación del bastidor y de la lanza bien apretada.

La desalineación del accionamiento y el desequilibrio dan cifras parecidas en un mismo canal, pero se tratan de forma opuesta. Si se coloca un contrapeso en una máquina desalineada, el contrapeso compensará una fuerza que no es la suya, y tras la alineación de ejes la vibración resultará más alta que la inicial. El orden es el siguiente: asiento de las patas, alineación de ejes o tensado de correas, y solo después los contrapesos. Cómo distinguir estos dos casos por la fase se explica en el artículo sobre desequilibrio y desalineación.

Fuentes: ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007

Cómo se desarrolla el trabajo en la instalación

1. Paso 1

   Seguridad, acceso y trabajos en caliente

   Acordamos de antemano quién detiene y bloquea el accionamiento, quién abre la carcasa y la trampilla de inspección, y si la soldadura es admisible con el polvo de madera de su instalación. Los planos de corrección de la astilladora están dentro de la carcasa, por lo que cada iteración cuesta un ciclo completo: parada, larga deceleración libre del disco, bloqueo, trabajo, cierre de la carcasa, arranque.

2. Paso 2

   Preparación de la máquina y de la superficie de trabajo

   El rotor está lavado, el juego de cuchillas está montado y ajustado, la máquina está sobre sus apoyos en una base firme. La tolva de carga está vacía, el deflector de expulsión está orientado hacia un lado seguro. Nadie permanece en el plano de giro del disco ni en la zona de expulsión de astilla durante los arranques.

3. Paso 3

   Sensores y marca de fase

   Colocamos dos acelerómetros con imán en ambos apoyos de rodamiento del eje del rotor, justo junto a los propios rodamientos, sobre superficies limpiadas hasta el metal. La dirección es radial, normalmente horizontal, y la mantenemos invariable hasta el final del trabajo. En el rotor de disco controlamos además la dirección axial: las paletas de expulsión generan una componente axial. Pegamos la marca reflectante en el eje del rotor o en su polea. Nunca en el eje cardán ni en el eje del motor: con accionamiento por correa tienen una frecuencia de giro distinta.

4. Paso 4

   Medición antes de los trabajos

   Arranque a las revoluciones de trabajo, en vacío, sin alimentación de madera. Registramos la vibración total, la componente de giro con su fase, las revoluciones, el espectro y la señal temporal en los dos canales. Aquí queda claro qué se obtendrá del equilibrado y qué quedará a cargo de la mecánica.

5. Paso 5

   Masa de prueba

   Colocamos una masa provisional de masa y radio conocidos en el primer plano de corrección y hacemos un arranque. Para el tambor y para el rotor de disco con dos planos repetimos en el segundo. Un arranque de prueba válido cambia la amplitud de la componente de giro o la fase al menos un 20–30 por ciento. En un disco volante pesado la masa de prueba resulta considerable, y la fijamos con la misma solidez que un contrapeso definitivo.

6. Paso 6

   Instalación de los contrapesos de corrección

   El programa indica la masa y el ángulo para cada plano. Si el rotor tiene posiciones predefinidas, por ejemplo los orificios roscados de las paletas de expulsión o los orificios de la brida del disco frontal del tambor, trabajamos en modo de posiciones fijas y obtenemos un número de posición en lugar de un ángulo. Así no hace falta transportador, y queda excluido el error especular en el sentido de referencia.

7. Paso 7

   Arranque de control e informe

   Las mismas revoluciones, los mismos puntos, la misma dirección. Si no se alcanza el valor objetivo, el programa calcula un complemento para los contrapesos ya instalados. A continuación cerramos la carcasa, hacemos una medición breve bajo alimentación y entregamos el informe con las cifras de antes y después y una lista de observaciones sobre la mecánica.

Guardamos los coeficientes de influencia de su rotor. Tras el siguiente reafilado del juego de cuchillas, el ajuste se realiza sin arranques de prueba, en uno o dos arranques, y en una máquina con deceleración libre larga esto ahorra más tiempo que las propias mediciones. Qué preparar para nuestra llegada se detalla en el artículo sobre la preparación del equipo para el equilibrado in situ.

Fuentes: Manual de operación Balanset-1A

Uno o dos planos, y dónde están aquí los planos de corrección

El número de planos lo determina la geometría del rotor: la relación entre la longitud de la parte activa y el diámetro en la zona de instalación del contrapeso. El rotor de tambor es alargado, y para él los dos planos no se discuten. El rotor de disco es corto, y según la regla formal correspondería a un solo plano, pero esto no siempre es así.

La razón está en las paletas de expulsión. Las cuchillas están en la cara frontal del disco, las paletas en la posterior, y entre ambas puede haber cien milímetros o más a lo largo del eje. Si el desgaste o la acumulación de residuos están en las paletas y el contrapeso se coloca del lado de las cuchillas, se eliminará la componente estática y quedará la de par. El cuadro es conocido: en un apoyo queda todo tranquilo, en el otro no cambia nada. Observamos ambos apoyos a la vez y decidimos por las cifras, no por la regla.

• Rotor de disco, primer plano: la banda exterior de la cara frontal del disco, entre las cajeras de las cuchillas, alejado de los asientos de las cuchillas.
• Rotor de disco, segundo plano: las paletas de expulsión en la cara posterior y sus orificios roscados de fábrica. Una retícula de posiciones fijas ya preparada; el contrapeso se ajusta con arandelas bajo los pernos.
• Rotor de tambor: los discos frontales y las bridas del tambor a ambos lados, lo más separados posible a lo largo de la longitud. Cuanto mayor es el brazo, menor es la masa necesaria.
• Desbrozadora y tambor de cuchillas de la máquina forestal: las bandas extremas del tubo junto a los extremos, fuera de la zona de los portacuchillas.
• Cubo y semiacoplamiento del accionamiento: una opción de reserva cuando no se puede llegar al propio rotor. Funciona mientras el rotor se comporte como rígido, y tanto peor cuanto más lejos esté el plano de corrección del plano de desequilibrio.

El valor objetivo se acuerda antes de comenzar los trabajos. Evaluamos el desequilibrio residual según los grados de calidad de la norma ISO 21940-11, y el estado de la máquina según las zonas de la ISO 20816. La parte aplicable y la edición de la norma se hacen constar por separado en el informe: para máquinas móviles sobre apoyos flexibles, los límites formales de aplicabilidad hay que precisarlos, no darlos por sentados. La regla para elegir el número de planos se explica con detalle en un artículo aparte.

Fuentes: ISO 21940-11:2016 · ISO 20816-1:2016 · ISO 21940-12:2016

Fijación de los contrapesos de corrección en el rotor de la astilladora

El rotor golpea la madera junto con todo lo que se esconde dentro de ella, por lo que el contrapeso aquí solo se mantiene gracias a una fijación correcta. Haga el cálculo de la carga: una masa de 200 g a un radio de 400 mm y 1500 rpm tira hacia fuera con una fuerza de unos 2000 N, es decir, aproximadamente doscientos kilogramos. Una masa que se desprende perfora la carcasa y sale hacia el deflector junto con la astilla.

• Fijación con pernos en los orificios de fábrica de las paletas de expulsión o de la brida frontal del tambor. Opción preferente: la masa se ajusta con arandelas, la rosca se frena, y no hacen falta trabajos en caliente.
• Soldadura de una placa de acero de bajo contenido en carbono, pesada antes de instalarla. Limpiamos la zona hasta el metal desnudo, hacemos un cordón continuo en todo el contorno, sin limitarnos a puntos de sujeción. El disco volante grueso se precalienta antes de soldar; de lo contrario se obtiene una zona templada y una grieta.
• Dónde no soldamos nunca: en las cajeras de las cuchillas y sus superficies de asiento, en zonas templadas o recargadas, ni a una distancia menor que el diámetro del orificio respecto a los orificios de fijación de las cuchillas. El disco de esta máquina soporta carga de impacto, y un cordón junto a un concentrador de tensiones no la resistiría.
• El polvo de madera es combustible. Antes de cualquier trabajo en caliente, soplamos y barremos el polvo y la astilla de la carcasa y el deflector, colocamos un extintor cerca, y tras soldar comprobamos que la zona no arda por combustión lenta. En muchas instalaciones la soldadura está simplemente prohibida, y entonces trabajamos solo con posiciones atornilladas.
• La eliminación de metal mediante taladrado es posible en un disco volante grueso; el programa calcula el diámetro y la profundidad para la masa necesaria. En un tambor de pared delgada y cerca de las cajeras de las cuchillas no taladramos: sería una pérdida directa de resistencia.
• Cambiar las cuchillas y las calzas de posición es el método de corrección más económico, y lo comprobamos primero. A veces basta con intercambiar dos cuchillas de sitio, y los contrapesos no hacen falta en absoluto.

Anotamos en el informe la masa, el radio, la posición y el método de fijación de cada contrapeso. Un error en el radio es directamente un error en la masa. Los métodos de fijación se explican con detalle en el artículo sobre la fijación de contrapesos de corrección.

Cuándo el equilibrado in situ no dará resultado

Decimos esto a partir de los resultados de la primera medición, no después de instalar los contrapesos ni después de emitir la factura.

• El eje o el disco están doblados tras un golpe contra el metal, el tambor se ha alabeado. El contrapeso no endereza una geometría alterada: primero el enderezado o la sustitución, después el equilibrado.
• Las cuchillas están ajustadas de forma desigual en saliente o en holgura respecto a la contracuchilla. La vibración se sitúa en la frecuencia de paso de cuchillas, no en la de giro, y los contrapesos no la afectarán.
• El juego de cuchillas es heterogéneo: unas nuevas, otras reafiladas muchas veces, calzas de espesor distinto. Primero el emparejamiento por masa, después las mediciones.
• El rotor está cubierto de resina, corteza y astilla. Se equilibraría el estado actual de la superficie, en el siguiente turno la acumulación se desprendería en un trozo, y todo volvería al punto de partida.
• La mayor parte del nivel la generan apoyos de rodamiento dañados, un ajuste flojo del rotor en el eje, una chaveta cizallada o grietas en la bancada. La vibración total es varias veces mayor que la componente de giro, y el equilibrado eliminaría solo una pequeña parte.
• La máquina no está estable: suelo blando bajo los gatos, ballestas sin descargar, bastidor del remolque que se mueve. Las mediciones no se repiten, y los coeficientes de influencia no se pueden calcular.
• Las revoluciones de trabajo caen en la resonancia del bastidor, la carcasa o el deflector. La fase salta, y el resultado se desvía con un pequeño cambio de revoluciones.
• No hay acceso al plano de corrección con el rotor parado: la carcasa es ciega, no hay trampilla, la parte abatible está soldada. En ese caso se desmonta el rotor y se equilibra fuera de la máquina.

Un caso aparte que vemos con frecuencia: la vibración aparece solo bajo alimentación y desaparece por completo en un giro en vacío limpio. No es desequilibrio, sino corte. Hay que revisar las cuchillas, la contracuchilla y la alimentación, y distinguiremos estos casos con una medición, no con una conversación. Siete situaciones típicas en las que el equilibrado no ayuda están recogidas en un artículo aparte.

Qué obtiene, cuánto cuesta y cómo solicitar la visita

El resultado del trabajo no es «ahora hace menos ruido», sino un documento con cifras al que se puede volver una temporada después para comparar el estado de la misma máquina.

Nosotros diseñamos y fabricamos los equipos Balanset y equilibramos con ellos en las visitas. Base en Vila Nova de Gaia, cerca de Oporto, nos desplazamos por toda Portugal. El diagnóstico vibratorio con informe cuesta 300 EUR por máquina, el equilibrado añade desde 250 EUR, la factura mínima por visita es de 500 EUR. El cálculo exacto para su máquina y dirección lo ofrece la calculadora del sitio web: tiene en cuenta el número de rotores, el número de planos de corrección y el desplazamiento.

Para una sola máquina normalmente se cumple en una jornada laboral, si el rotor está lavado, las cuchillas ajustadas y hay acceso al plano de corrección. Varias máquinas de un mismo parque en una sola visita salen más económicas por rotor.

• Indique el tipo de rotor: de disco volante o de tambor, número de cuchillas, diámetro aproximado y masa del rotor.
• Indique el accionamiento: motor diésel propio por correas o acoplamiento, accionamiento hidráulico, toma de fuerza del tractor con eje cardán.
• Indique si la máquina es estacionaria o móvil, sobre remolque o sobre chasis, y qué tipo de base hay en el lugar de trabajo.
• Describa el evento: afilado, cambio de juego, golpe contra metal, reparación de un apoyo, trabajo con madera resinosa.
• Indique si hay acceso al rotor con la máquina parada: carcasa abatible, trampilla de inspección, tapas desmontables.
• Precise si en la instalación se permiten trabajos en caliente, o si el contrapeso debe colocarse solo con pernos.
• Envíe fotos del rotor, los apoyos y el conjunto de accionamiento, así como sus propias mediciones de vibración, si las tiene.

• Vibración total y componente de giro con fase en cada apoyo de rodamiento, antes y después, en mm/s RMS.
• Espectros y señales temporales de antes y después: se ve qué desapareció, qué queda y por qué.
• Revoluciones, puntos y direcciones de medición, régimen de trabajo en el momento de la medición.
• Masas, radios, posiciones y método de fijación de todos los contrapesos instalados, por plano.
• Desequilibrio residual y evaluación según el grado de calidad elegido, si se necesita para la recepción.
• Evaluación del estado de la máquina por zonas, indicando la parte aplicada y la edición de la norma.
• Lista de observaciones sobre la mecánica: apoyos, ajustes, accionamiento, chasis, cuchillas y contracuchilla.
• Los coeficientes de influencia de su rotor guardados, para un ajuste rápido tras el siguiente reafilado.

«Dentro de tolerancia» en el programa significa exactamente una cosa: que la componente de giro residual está por debajo del valor objetivo introducido. No es una evaluación del estado general de la máquina según la vibración total ni una confirmación del grado de calidad del equilibrado. En el informe separamos estos tres criterios. Si prefiere trabajar por su cuenta, vendemos el mismo equipo con el que trabajamos nosotros. Balanset-1A: dos acelerómetros, sensor láser de fase mediante marca reflectante, módulo USB de dos canales, programa para portátil, equilibrado en uno y dos planos por el método de los coeficientes de influencia, vibración total y componente de giro, fase, revoluciones, espectro y señal temporal, modo de posiciones fijas y cálculo de taladrado, coeficientes de influencia guardados, equilibrado de ajuste (trim), cálculo de tolerancia por grados de calidad, archivo e informes.

Fuentes: Especificaciones del fabricante Balanset-1A · Manual de operación Balanset-1A · ISO 20816-1:2016

Preguntas frecuentes

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