Equilibragem de estilhaçadoras no local: rotor de disco e de tambor, facas, planos de correção

Uma estilhaçadora vibra por três causas diferentes, e cada uma trata-se à sua maneira. O desequilíbrio do rotor corrige-se com uma massa; as facas mal reguladas, com apalpa-folgas e calços; o chassis do reboque solto, com macacos e reaperto. Chegamos com um analisador de dois canais, separamos os três casos pelos números numa única medição e equilibramos o rotor diretamente nas suas chumaceiras — se o problema for mesmo de massa.

Atualizado em 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Sintomas: como o desequilíbrio se manifesta numa estilhaçadora

Um rotor pesado abana tudo à sua volta. Não se ouve um tinido, mas um ronco grave exatamente uma vez por volta, que se sente na lança, no chassis do reboque e nas pegas da calha de alimentação. Numa máquina móvel isto nota-se mais do que numa fixa: a suspensão e os macacos dão à estrutura uma liberdade que uma base ancorada não tem.

Quase sempre há um acontecimento a que o aumento da vibração está associado. Afiaram as facas, trocaram o jogo, apanharam um prego num tronco, fizeram um turno inteiro em pinho resinoso. Lembre-se da última coisa que fizeram à máquina e metade do diagnóstico fica feita antes de chegarmos.

• O ronco e a trepidação surgiram logo após a afiação, a inversão ou a troca do jogo de facas.
• Apareceu um prego, um agrafo, um arame ou uma pedra na madeira e, depois desse arranque, o nível nunca mais voltou ao anterior.
• Em vazio vibra tanto como com alimentação de madeira — portanto, o problema não está no corte.
• A paragem por inércia do disco pesado é longa e, numa faixa estreita de rotação, a vibração aumenta bruscamente e depois cai.
• Depois de trabalhar madeira resinosa ou descascada, o nível subiu e voltou parcialmente ao normal após a lavagem do rotor.
• As chumaceiras do veio do rotor aquecem e a massa lubrificante é expelida pelos vedantes.
• Os parafusos da carcaça desapertaram-se, surgiram fissuras nos cordões de soldadura da base, os apoios da calha de alimentação ficaram folgados.
• O reboque mexe visivelmente sobre os macacos e, se os apoios mudarem de sítio, o carácter da vibração muda.

Um número útil antes de ligar: a vibração global (o nível total em todas as frequências) em mm/s RMS — o valor eficaz, precisamente o que um vibrómetro comum mostra — em cada chumaceira, na direção radial horizontal, medida em vazio, sem alimentação. Se guardou uma medição anterior à afiação das facas, junte-a também. A diferença entre o «antes» e o «depois» vale mais do que qualquer descrição por palavras.

Rotor de disco e rotor de tambor: construção e origem do desequilíbrio

Os dois tipos comportam-se de maneira diferente e não convém confundi-los. O rotor de disco é um disco de inércia espesso montado no veio: as facas ficam em bolsas radiais na face dianteira e, na face traseira, estão soldadas ou aparafusadas as pás de ejeção que empurram a estilha para o defletor. O disco é curto e pesado, a relação comprimento/diâmetro é pequena, mas a massa das pás de ejeção está afastada do plano das facas uma distância considerável ao longo do eixo. É por isso que nem sempre basta um único plano.

O rotor de tambor é um cilindro com facas ao longo da geratriz, com um comprimento comparável ao diâmetro ou maior. Um rotor destes tem quase sempre uma componente de momento no desequilíbrio — um par de pontos pesados em extremos opostos que baloiça o rotor como um balancé —, pelo que dois planos de correção são obrigatórios.

Uma coisa é comum aos dois: a massa do rotor muda em serviço. A afiação remove metal, um impacto lasca o gume, a resina acumula-se nas bolsas. A equilibragem de fábrica dura exatamente até à primeira reafiação do jogo.

Os corta-matos e os tambores de máquinas florestais entram aqui pelo mesmo método: o mesmo rotor de facas ou dentes, as mesmas chumaceiras, o mesmo ambiente de impactos. Só muda o acesso aos planos de correção.

Desequilíbrio, facas ou chassis: como separar as três causas

É a pergunta central numa estilhaçadora, e resolve-se com medição, não com inspeção visual. As três causas produzem um abanão que o operador descreve da mesma maneira. Nós separamo-las por três critérios: como a vibração depende da alimentação de madeira, em que frequência assenta no espetro (a decomposição da vibração por frequências) e como se comporta, de arranque para arranque, a fase da componente à rotação. A componente à rotação é a vibração exatamente à frequência de rotação do rotor; a sua fase é o ângulo que indica em que ponto da volta o rotor empurra o apoio.

A referência é simples. O desequilíbrio assenta exatamente na frequência de rotação e mantém-se em vazio. Facas mal reguladas assentam na frequência de passagem das facas — o número de facas multiplicado pela rotação — e manifestam-se com alimentação. Um chassis solto dá um pente de harmónicos e, sobretudo, instabilidade: os números não se repetem de arranque para arranque.

A longa paragem por inércia do disco joga a nosso favor. Registamos a amplitude e a fase da componente à rotação ao longo de toda a paragem e vemos logo as zonas de ressonância do chassis e da carcaça. De caminho fica claro se a rotação de trabalho cai numa dessas zonas. Os sinais de ressonância estão explicados em detalhe num artigo próprio.

Fontes: ISO 13373-3:2015

O que verificamos antes das massas e porque importa o piso

Uma máquina móvel, sobre reboque ou chassis, mede-se pior do que uma fixa. Molas, pneus, lança e macacos formam um apoio flexível, e essa flexibilidade altera tanto o nível de vibração como os coeficientes de influência — a relação medida «colocámos uma massa — a vibração mudou assim», com que o programa calcula as massas de correção. Se, entre arranques, a máquina assentar num dos macacos, o coeficiente de influência calculado no primeiro arranque já não vale no terceiro, e a correção cai ao lado.

Por isso, a primeira coisa que pedimos é uma base firme e nivelada: betão, piso bem compactado ou pranchas sob as sapatas dos apoios. Colocamos a máquina em todos os estabilizadores ou macacos, aliviamos as molas, confirmamos que as rodas não seguram o chassis e, do primeiro arranque ao de controlo, não mexemos na posição dos apoios. Numa instalação fixa verificamos as ancoragens, o assentamento dos pés e os apoios antivibráticos.

• Jogo de facas: completo, reafiado por igual, pesado e distribuído por bolsas opostas de modo a igualar as somas das massas.
• Calços sob as facas: iguais em espessura e massa nas posições opostas; parafusos das facas do mesmo tamanho.
• Saliência das facas e folga à contrafaca em todo o jogo; estado da própria contrafaca.
• Empeno do veio e do disco com comparador: o que estiver empenado vai para endireitar, não para equilibrar.
• Limpeza do rotor: bolsas das facas, pás de ejeção, interior da carcaça e do defletor sem resina, casca nem estilha.
• Chumaceiras do veio na base: folga, aquecimento, ruído, estado da massa lubrificante e dos vedantes.
• Assento do disco ou do tambor no veio, chaveta, aperto do cubo, estado dos cordões de soldadura das pás de ejeção.
• Transmissão: tensão e estado das correias, estado do acoplamento; com cardan da tomada de força, ângulo de trabalho do veio, cruzetas e estrias.
• Acionamento hidráulico, se existir: óleo aquecido, caudal estável, sem quebra sob carga.
• Chassis: macacos e estabilizadores em piso firme, molas aliviadas, fixações da estrutura e da lança reapertadas.

O desalinhamento de eixos na transmissão e o desequilíbrio dão números parecidos num canal único, mas tratam-se de formas opostas. Se se colocar uma massa numa máquina desalinhada, essa massa compensa uma força alheia e, depois do alinhamento de eixos, a vibração fica acima da inicial. A ordem é esta: assentamento dos pés, alinhamento de eixos ou tensão das correias, e só depois as massas. Como separar os dois casos pela fase está explicado no artigo sobre desequilíbrio e desalinhamento.

Fontes: ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007

Como decorre o trabalho no local

1. Passo 1

   Segurança, acesso e trabalhos a quente

   Combinamos de antemão quem para e bloqueia o acionamento, quem rebate a carcaça e abre a porta de inspeção, e se a soldadura é admissível com o vosso pó de madeira. Numa estilhaçadora, os planos de correção ficam dentro da carcaça, pelo que cada iteração custa um ciclo completo: paragem, longa paragem por inércia do disco, bloqueio, intervenção, fecho da carcaça, arranque.

2. Passo 2

   Preparação da máquina e do piso

   O rotor está lavado, o jogo de facas montado e regulado, a máquina apoiada sobre base firme. A calha de alimentação vazia, o defletor de ejeção virado para um lado seguro. Ninguém permanece no plano de rotação do disco nem na zona de projeção de estilha durante os arranques.

3. Passo 3

   Sensores e marca de fase

   Colocamos dois acelerómetros com fixação magnética nas duas chumaceiras do veio do rotor, encostados aos próprios rolamentos, sobre superfícies limpas até ao metal. Direção radial, normalmente horizontal, mantida sem alterações até ao fim do trabalho. No rotor de disco controlamos ainda a direção axial: as pás de ejeção geram componente axial. A marca refletora cola-se no veio do rotor ou na sua polia. Nunca no veio de cardan nem no veio do motor: com transmissão por correias, a frequência de rotação deles é outra.

4. Passo 4

   Medição inicial

   Arranque à rotação de trabalho, em vazio, sem alimentação de madeira. Registamos a vibração global, a componente à rotação com fase, a rotação, o espetro e o sinal no tempo nos dois canais. Aqui fica claro o que a equilibragem lhe vai dar e o que fica para a mecânica.

5. Passo 5

   Massa de ensaio

   Colocamos uma massa provisória, de massa e raio conhecidos, no primeiro plano de correção e fazemos um arranque. No tambor e no rotor de disco com dois planos, repetimos no segundo. Um ensaio válido altera a amplitude da componente à rotação ou a fase em pelo menos 20–30 por cento. Num disco de inércia pesado a massa de ensaio sai respeitável, e fixamo-la com o mesmo cuidado de uma massa definitiva.

6. Passo 6

   Instalação das massas de correção

   O programa indica a massa e o ângulo para cada plano. Se o rotor tem posições prontas — por exemplo, os furos aparafusados das pás de ejeção ou os furos da flange do disco de topo do tambor —, trabalhamos em modo de posições fixas e recebemos um número de posição em vez de um ângulo. Dispensa-se o transferidor e fica excluído o erro de espelho no sentido de contagem.

7. Passo 7

   Arranque de controlo e relatório

   A mesma rotação, os mesmos pontos, a mesma direção. Se o valor-alvo não for atingido, o programa calcula o acréscimo às massas já instaladas. Depois fechamos a carcaça, fazemos uma medição curta com alimentação e entregamos o relatório com os números antes e depois e a lista de observações de mecânica.

Guardamos os coeficientes de influência do seu rotor. Depois da próxima reafiação do jogo de facas, o retoque faz-se sem arranques de ensaio, em um ou dois arranques — e, numa máquina com paragem por inércia longa, isso poupa mais tempo do que as próprias medições. O que preparar para a nossa chegada está detalhado no artigo sobre a preparação do equipamento para a equilibragem no local.

Fontes: Manual de operação Balanset-1A

Um plano ou dois, e onde ficam aqui os planos de correção

O número de planos é ditado pela geometria do rotor: a relação entre o comprimento da parte útil e o diâmetro na zona de instalação da massa. O rotor de tambor é alongado e, para ele, dois planos nem se discutem. O rotor de disco é curto e, pela regra formal, chegaria um plano — mas nem sempre é assim.

A razão está nas pás de ejeção. As facas ficam na face dianteira do disco, as pás na traseira, e entre elas pode haver cem milímetros ou mais ao longo do eixo. Se o desgaste ou a acumulação está nas pás e a massa é colocada do lado das facas, elimina-se a componente estática e fica a de momento. O quadro é conhecido: numa chumaceira ficou calmo, na outra nada mudou. Nós olhamos para as duas chumaceiras em simultâneo e decidimos pelos números, não pela regra.

• Rotor de disco, primeiro plano: a coroa exterior da face dianteira do disco, entre as bolsas das facas, afastada dos assentos das facas.
• Rotor de disco, segundo plano: as pás de ejeção na face traseira e os seus furos aparafusados de série. Uma grelha pronta de posições fixas; a massa compõe-se com anilhas sob os parafusos.
• Rotor de tambor: os discos de topo e as flanges do tambor, dos dois lados, o mais afastados possível ao longo do comprimento. Quanto maior o braço, menor a massa necessária.
• Corta-mato e tambor de dentes de máquina florestal: as coroas extremas do tubo junto aos topos, fora da zona dos porta-dentes.
• Cubo e semiacoplamento da transmissão: recurso de emergência quando não se chega ao próprio rotor. Funciona enquanto o rotor se comporta como rígido — e tanto pior quanto mais longe o plano de correção estiver do plano do desequilíbrio.

O valor-alvo é acordado antes de começar. O desequilíbrio residual é avaliado pelas classes de precisão da ISO 21940-11, o estado da máquina pelas zonas da ISO 20816. A parte aplicável e a edição da norma ficam registadas no relatório à parte: em máquinas móveis sobre apoios flexíveis, os limites formais de aplicabilidade devem ser declarados, não subentendidos. A regra de escolha do número de planos está explicada em detalhe num artigo próprio.

Fontes: ISO 21940-11:2016 · ISO 20816-1:2016 · ISO 21940-12:2016

Fixação das massas de correção no rotor da estilhaçadora

O rotor tritura a madeira com tudo o que ela esconde, por isso aqui a massa só se aguenta com uma fixação bem feita. Faça as contas da carga: uma massa de 200 g num raio de 400 mm, a 1500 rpm, puxa para fora com uma força de cerca de 2000 N, ou seja, aproximadamente duzentos quilos. Uma massa que se solte perfura a carcaça e sai pelo defletor junto com a estilha.

• Fixação aparafusada nos furos de série das pás de ejeção ou da flange de topo do tambor. A opção preferida: a massa compõe-se com anilhas, a rosca é travada e não são precisos trabalhos a quente.
• Soldadura de uma chapa de aço macio, pesada antes da instalação. Limpamos o local até ao metal são e fazemos um cordão contínuo a todo o contorno — não nos ficamos por pontos de solda. Um disco de inércia espesso é pré-aquecido antes de soldar; caso contrário fica uma zona temperada e uma fissura.
• Onde nunca soldamos: nas bolsas das facas e nas suas superfícies de assentamento, nas zonas temperadas ou com recarga dura, a menos de um diâmetro de furo dos furos de fixação das facas. O disco desta máquina suporta carga de impacto, e um cordão junto a um concentrador de tensões não lhe sobrevive.
• O pó de madeira é inflamável. Antes de qualquer trabalho a quente, sopramos e varremos o pó e a estilha da carcaça e do defletor, deixamos um extintor ao lado e, depois da soldadura, vigiamos a zona contra focos latentes. Em muitas instalações a soldadura é simplesmente proibida — nesse caso trabalhamos só com posições aparafusadas.
• A remoção de metal por furação é possível num disco de inércia espesso; o programa calcula o diâmetro e a profundidade para a massa necessária. Num tambor de parede fina e junto às bolsas das facas não furamos: é perda direta de resistência.
• A troca de facas e calços entre posições é a forma de correção mais barata, e é a primeira que verificamos. Às vezes basta trocar duas facas de lugar e as massas nem chegam a ser precisas.

A massa, o raio, a posição e o modo de fixação de cada massa instalada ficam registados no relatório. Um erro no raio é um erro direto na massa. Os modos de fixação estão detalhados no artigo sobre a fixação de massas de correção.

Quando a equilibragem no local não vai dar resultado

Dizemo-lo com base nos resultados da primeira medição, não depois de instalar massas nem depois de emitir a fatura.

• O veio ou o disco ficou empenado após um impacto em metal, o tambor ficou deformado. Uma massa não endireita geometria danificada: primeiro endireitar ou substituir, depois equilibrar.
• As facas estão reguladas de forma desigual na saliência ou na folga à contrafaca. A vibração assenta na frequência das facas, não na de rotação, e as massas não lhe tocam.
• O jogo de facas é heterogéneo: umas novas, outras já reafiadas muitas vezes, calços de espessuras diferentes. Primeiro emparelhar o jogo por massa, depois medir.
• O rotor está coberto de resina, casca e estilha. Equilibrar-se-ia o estado atual da superfície; um turno depois o depósito solta-se em bloco e volta tudo ao mesmo.
• A maior parte do nível vem de chumaceiras degradadas, de um assento folgado do rotor no veio, de uma chaveta cortada ou de fissuras na base. A vibração global é várias vezes maior do que a componente à rotação, e a equilibragem só removeria uma pequena parte.
• A máquina não assenta com estabilidade: piso mole sob os macacos, molas não aliviadas, chassis do reboque a jogar. As medições não se repetem e não há como calcular coeficientes de influência.
• A rotação de trabalho cai na ressonância do chassis, da carcaça ou do defletor. A fase salta e o resultado perde-se à mínima variação de rotação.
• Não há acesso ao plano de correção com o rotor parado: carcaça fechada, sem porta de inspeção, parte rebatível soldada. Nesse caso o rotor é desmontado e equilibrado fora da máquina.

Um caso à parte que vemos com frequência: a vibração só aparece com alimentação e desaparece por completo em rotação vazia limpa. Isso não é desequilíbrio, é corte. Há que ver as facas, a contrafaca e a alimentação — e nós separamos estes casos com medição, não com conversa. As sete situações típicas em que a equilibragem não ajuda estão reunidas num artigo próprio.

O que recebe, quanto custa e como marcar a deslocação

O resultado do trabalho não é um «ficou mais calma» — é um documento com números a que pode voltar na época seguinte e comparar o estado da mesma máquina.

Desenvolvemos e fabricamos os equipamentos Balanset e somos nós próprios que equilibramos com eles no terreno. Base em Vila Nova de Gaia, junto ao Porto; deslocamo-nos a todo o Portugal. O diagnóstico de vibrações com relatório custa 300 EUR por máquina, a equilibragem acresce a partir de 250 EUR e a fatura mínima por deslocação é de 500 EUR. O cálculo exato para a sua máquina e morada é dado pela calculadora no site: tem em conta o número de rotores, o número de planos de correção e a deslocação.

Uma máquina cabe normalmente num dia de trabalho, se o rotor estiver lavado, as facas reguladas e houver acesso ao plano de correção. Várias máquinas do mesmo parque numa só deslocação saem mais baratas por rotor.

• Indique o tipo de rotor: disco de inércia ou tambor, o número de facas, o diâmetro e a massa aproximados do rotor.
• Indique a transmissão: diesel próprio por correias ou acoplamento, acionamento hidráulico, tomada de força do trator com veio de cardan.
• Diga se a máquina é fixa ou móvel, sobre reboque ou chassis, e que piso existe no local.
• Descreva o acontecimento: afiação, troca do jogo, impacto em metal, reparação de uma chumaceira, trabalho em madeira resinosa.
• Diga se há acesso ao rotor com a máquina parada: carcaça rebatível, porta de inspeção, painéis desmontáveis.
• Esclareça se são permitidos trabalhos a quente na instalação, ou se a massa tem de ir só aparafusada.
• Envie fotos do rotor, das chumaceiras e do conjunto de transmissão, e as suas medições de vibração, se existirem.

• Vibração global e componente à rotação com fase em cada chumaceira, antes e depois, em mm/s RMS.
• Espetros e sinais no tempo antes e depois: vê-se o que desapareceu e o que ficou, e porquê.
• Rotação, pontos e direções de medição, regime de funcionamento no momento da medição.
• Massas, raios, posições e modo de fixação de todas as massas instaladas, por plano.
• Desequilíbrio residual e avaliação pela classe de precisão escolhida, se for necessária para a receção.
• Avaliação do estado da máquina por zonas, com indicação da parte e da edição da norma aplicada.
• Lista de observações de mecânica: chumaceiras, assentos, transmissão, chassis, facas e contrafaca.
• Coeficientes de influência do seu rotor guardados, para um retoque rápido após a próxima reafiação.

«Dentro da tolerância» no programa significa exatamente uma coisa: a componente à rotação residual está abaixo do valor-alvo definido. Não é uma avaliação do estado geral da máquina pela vibração global, nem a confirmação da classe de precisão de equilibragem. No relatório separamos estes três critérios. Se quiser trabalhar pelos seus próprios meios, vendemos o mesmo equipamento com que trabalhamos. Balanset-1A: dois acelerómetros, sensor de fase laser com marca refletora, módulo USB de dois canais, programa no portátil, equilibragem em um e dois planos pelo método dos coeficientes de influência, vibração global e componente à rotação, fase, rotação, espetro e sinal no tempo, posições fixas e cálculo de furação, coeficientes de influência guardados, equilibragem trim, cálculo da tolerância por classes de precisão, arquivo e relatórios.

Fontes: Especificações do fabricante Balanset-1A · Manual de operação Balanset-1A · ISO 20816-1:2016

Perguntas frequentes

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