Fijación de las masas correctoras: soldadura, tornillo, remache y eliminación de metal por taladrado

El equipo ha calculado la masa y el ángulo en cinco minutos. A partir de ahí empieza la parte del trabajo en la que el equilibrado, o bien dura años, o bien vuelve al cabo de un mes junto con su segunda visita. Analizamos con qué fijar realmente la masa correctora: soldadura, tornillo, remache, abrazadera, y cuándo es más acertado no añadir metal, sino retirarlo por taladrado.

Actualizado el 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Qué está decidiendo realmente al elegir cómo fijar la masa

El equipo ha dado 48 g a un ángulo de 63° y un radio de 220 mm. A partir de ahí viene la parte del trabajo que ningún algoritmo calcula: usted busca dónde colocar físicamente esa masa y con qué sujetarla.

La fijación resuelve tres cuestiones a la vez. Si la masa aguanta a las revoluciones de trabajo y con el calentamiento. Si la masa permanece exactamente en el lugar y al radio que calculó el equipo. Si no estorba al funcionamiento de la máquina: al flujo, a las holguras, al mantenimiento.

Un error de fijación se manifiesta en el equipo de forma distinta a un error de cálculo. El error de cálculo produce vibración de inmediato, en el arranque de control, y usted lo corrige en la misma visita. El de fijación espera. Una semana, un mes, el primer arranque en caliente. Después la componente de giro 1x (la vibración a la frecuencia de rotación, la que genera el desequilibrio) sube de golpe en un solo arranque, la fase —el ángulo de esa oscilación— se desplaza decenas de grados, y usted tiene que ir por segunda vez.

De aquí se deriva una regla de trabajo. Coloque la masa correctora como si fuera a permanecer durante toda la vida útil del rotor. Lo mismo vale para la masa de prueba: gira a las mismas revoluciones y al mismo radio.

El equipo calcula el producto de la masa por el radio. Todo lo que usted haga con las manos debe conservar precisamente ese producto. Una desviación del 20 % en la masa o en el radio genera un desequilibrio residual que no estaba en el cálculo.

Soldadura: cordón completo, no dos puntos de fijación

En los rotores de acero, la soldadura sigue siendo el método principal. Solo que el cordón debe ser un cordón de verdad.

Un punto de fijación en dos lugares no es una fijación, es una forma de probar el ajuste de la masa. La vibración produce una carga alterna —hacia un lado y hacia el otro— justo en la raíz del punto de soldadura, y la grieta crece precisamente ahí. Un cordón de soldadura completo por el contorno de la placa reparte la carga a lo largo de toda su longitud y trabaja a cizalladura, no a arrancamiento puntual.

La preparación de la superficie es tan decisiva como el propio cordón. Pintura, imprimación, masilla, restos de producto, aceite: todo eso queda entre la masa y el rotor. Limpie hasta el metal desnudo con margen más allá del contorno de la placa, desengrase y solo entonces suelde. Una masa soldada sobre pintura, tarde o temprano, se desprende junto con la pintura.

El calentamiento juega en su contra. La soldadura introduce calor en un punto, y en la chapa fina de un rodete eso provoca deformación: el álabe se tuerce, el disco se alabea. La deformación por sí sola crea un desequilibrio que no existía antes de su llegada. Cuanto más fina sea la pared, más pequeña debe ser la placa y más corto el cordón, y más sentido tiene usar un tornillo en lugar de soldadura.

El material limita la elección de forma estricta. El acero al carbono y de baja aleación se suelda sin problemas. Los rodetes de aluminio y de fundición, el hierro fundido, los rodetes de acero inoxidable de la industria alimentaria casi siempre significan la respuesta «no se suelda». En los aceros inoxidables, la zona afectada por el calor pierde resistencia a la corrosión, y al cabo de un año verá óxido exactamente siguiendo el contorno de su cordón.

Aparte, sobre los recubrimientos. Junto al cordón, el galvanizado, el zinc, el polímero y el esmalte se queman, y usted obtiene un foco de corrosión en un rotor que hasta entonces llevaba quince años en servicio. Restaurar el recubrimiento es parte del trabajo, no un detalle para más adelante.

• Cordón completo por el contorno de la placa, no dos puntos de fijación ni un punto en el centro.
• La superficie está limpiada hasta el metal y desengrasada, más ancha que el contorno de la masa.
• El cable de retorno está conectado directamente al rotor, junto al punto de soldadura. La corriente a través de los rodamientos quema surcos, y obtendrá un problema nuevo en lugar de uno resuelto.
• La placa es de un material compatible, sin bordes afilados hacia el flujo.
• Los trabajos en caliente están autorizados con un documento aparte antes de la visita. Es una causa frecuente de perder media jornada en la visita.
• El recubrimiento se ha restaurado después del enfriamiento, las salpicaduras y la escoria están retiradas.
• El arranque de control se hace después del enfriamiento. Un rotor caliente se deforma, y una medición justo después de soldar mostrará algo distinto de lo que mostrará una hora después.

Un punto de fijación es admisible en un solo caso: cuando está probando el ajuste de la masa para comprobar que entra dentro de tolerancia, y con la certeza de que volverá a ella en esa misma visita. No se puede dejar la máquina con un punto de fijación como solución definitiva.

Fuentes: ISO 20816-1:2016

Fijación con tornillo: a menudo mejor que la soldadura

El tornillo supera a la soldadura con más frecuencia de lo que se suele pensar. Es reversible, no calienta el metal, funciona en aluminio y en acero inoxidable, y usted conoce con exactitud la masa del conjunto, porque pesa todo el paquete: tornillo, tuerca, arandelas, placa.

Busque primero los orificios de fábrica. Los rodetes, poleas, acoplamientos, volantes y tambores casi siempre tienen orificios libres en el disco trasero, en las cartelas o en la llanta. Es el lugar de corrección más económico, y el fabricante ya lo ha calculado para soportar carga.

Taladre un orificio nuevo únicamente donde el metal no soporte carga, y mejor con el visto bueno del fabricante. Un álabe, la raíz de un álabe, el cubo en la zona de asiento sobre el eje, una franja junto a un cordón de soldadura: eso no es lugar para un orificio nuevo.

Un conjunto de arandelas resulta cómodo porque ajusta los gramos necesarios comprobándolos en la báscula. Recuerde que el paquete de arandelas se desplaza en el sentido axial respecto al plano de corrección, la sección del rotor para la que el equipo calculó la masa. En un disco corto esto no importa; en un rotor largo, en la práctica está colocando la masa en otro plano. Mantenga el paquete corto y, si es posible, simétrico respecto al disco.

El freno de rosca es obligatorio siempre. La vibración afloja cualquier unión roscada si no se le pone freno: contratuerca, tuerca con inserto de polímero, arandelas de cuña, pasador o adhesivo de frenado de rosca de resistencia media. Una sola arandela elástica es una garantía débil. Tome el par de apriete de la tabla correspondiente al diámetro y a la clase de resistencia del tornillo, y no lo apriete «a mano hasta el tope».

El tornillo autorroscante, el remache ciego con cuerpo de aluminio y la brida para cables no son fijación válida para una masa en rotación. En ningún caso.

• Después del arranque de control, vuelva a comprobar el apriete. Los primeros minutos de funcionamiento asientan todo lo que no estaba bien apretado.
• Compruébelo de nuevo después del primer turno de trabajo. Si la unión se ha movido, lo sabrá ahora, no en la siguiente visita.
• Pinte una marca de control que cruce la tuerca y el tornillo. Si la marca se desalinea, la unión está girando.
• Anote en el protocolo la masa del conjunto, el radio y el número de posición. Dentro de medio año, a la máquina vendrá otra persona.

Imanes, pegamento, remaches, abrazaderas: qué sirve y para cuánto tiempo

La regla es sencilla. Todo lo que se pueda retirar a mano sin herramientas no se puede dejar en el rotor cuando usted se marche.

Eliminar metal en vez de añadirlo: taladrado y fresado

A veces no hay dónde añadir masa. La llanta está ocupada, el flujo no tolera un saliente, la carcasa está a dos milímetros, la nave de producción alimentaria prohíbe soldar. Entonces retira metal en un punto girado 180° respecto a donde habría ido la masa. El vector es el mismo, la física es la misma.

El cálculo del volumen se hace en el mismo sitio. La masa que va a retirar es igual a la densidad del material multiplicada por el volumen del rebaje. Para un orificio cilíndrico, el volumen es π·d²/4·h. Para el acero use 7,8 g/cm³, para el hierro fundido 7,2, para el aluminio 2,7.

Ejemplo. Una broca de 12 mm a 20 mm de profundidad en acero da unos 2,3 cm³, es decir, unos 18 g. Para retirar 60 g necesita cuatro orificios así, o uno de mayor diámetro, o un rebaje fresado. Calcule esto antes de coger el taladro: a menudo resulta que la pieza simplemente no tiene la profundidad necesaria.

Si son varios orificios, distribúyalos de forma simétrica respecto al ángulo calculado. Cuatro orificios colocados simétricamente alrededor del ángulo de corrección dan el mismo vector. Cuatro orificios taladrados seguidos hacia un solo lado de ese ángulo desplazan el centro de la masa retirada, y obtendrá un ángulo distinto del calculado.

Un orificio real no es un cilindro: tiene un fondo cónico debido a la geometría de la broca. A profundidades menores de tres diámetros, la discrepancia con la fórmula es apreciable. Es más sencillo retirar material por etapas y controlar el resultado con una medición, no con la aritmética.

Lo principal sobre el taladrado: el metal no se puede volver a soldar. Por eso, quite menos de lo calculado. Retire un 60–70 % del volumen calculado, haga un arranque de control y después complete el resto. Para este paso, el programa del equipo dispone del equilibrado trim: un ajuste fino basado en la reacción ya medida de la máquina, sin nuevos arranques de prueba.

Hay lugares donde no se retira metal ni por taladrado ni por fresado:

• Pared fina. Controle el espesor residual, no «a ojo, por la viruta».
• Cordones de soldadura y la franja de metal contigua a ellos.
• El álabe, su raíz, las cartelas, cualquier nervio estructural.
• El cubo en la zona de asiento sobre el eje, y el propio eje.
• Zonas con grietas, corrosión, huellas de reparación o de recargue por soldadura.
• Superficies responsables de la estanqueidad, de la resistencia a la corrosión o de la higiene.
• Todo lo que el fabricante haya prohibido tocar en la documentación de la máquina.

En el programa de Balanset-1A usted introduce el diámetro de la broca y el radio, y el programa devuelve la profundidad y el número de orificios en lugar de gramos abstractos. Esto saca la aritmética de las manos sucias con guantes.

Fuentes: Manual de operación Balanset-1A

Lugar de instalación: resistencia, flujo, holguras, corrosión, higiene

El equipo indica el ángulo y el radio. No sabe que ahí hay una carcasa, una chapa fina o una normativa alimentaria. El lugar lo elige usted, y además según siete criterios a la vez.

En una nave de producción alimentaria la lógica se invierte. Lo que en una trituradora es ideal (tornillo con tuerca y un paquete de arandelas), en una nave con lavado cada turno resulta malo: la rosca y las rendijas no se pueden limpiar bien. Ahí es más adecuado un cordón continuo bien acabado o la eliminación de metal. Aclare los requisitos antes de la visita, no de pie frente a la masa ya instalada.

El radio: por qué conviene colocar la masa más lejos del eje

El equipo calcula el producto de la masa por el radio. 60 g a un radio de 200 mm y 30 g a un radio de 400 mm eliminan el mismo desequilibrio. De aquí se deduce directamente: cuanto más lejos del eje coloque la masa, menos metal tendrá que colgar.

Menos metal significa una placa más pequeña, un cordón más corto, más facilidad para encontrar sitio y un saliente menor hacia el flujo. En un rodete donde todo está ocupado, a veces es lo único que permite colocar la corrección.

Una precisión honesta que normalmente se calla. La fuerza centrífuga de la masa correctora, con el mismo producto masa por radio, es igual a cualquier radio. La fijación queda cargada igual en ambos casos, y «más lejos significa más seguro» es un mito. La ventaja está en el tamaño de la masa, en la comodidad del montaje y en que una placa pequeña es más fácil de encajar en algún sitio.

No siempre es posible colocarla más lejos del eje. La llanta está ocupada por contrapesos de fábrica o por masas anteriores. La periferia del rodete trabaja en un flujo con material abrasivo, y ahí la masa se desgastaría en meses. La carcasa está cerca. La zona de álabes está prohibida por el fabricante. O, simplemente: en la periferia hay chapa fina, y la resistencia solo existe en el cubo.

Entonces coloca la masa más cerca del eje y recalcula la masa en proporción inversa al radio. 40 g a 300 mm se convierten en 120 g a 100 mm. El triple de metal, el triple de superficie, y la cuestión de la resistencia de la base se plantea de nuevo.

Mida el radio desde el eje de rotación hasta el centro de masa de la masa correctora, no hasta el borde de la placa ni hasta la cabeza del tornillo. Y no deje de introducir en el equipo el radio real: de lo contrario, el desequilibrio residual en g·mm y la comprobación del grado G según ISO 21940-11 se convierten en una ficción, aunque la vibración haya bajado.

Fuentes: ISO 21940-11:2016

Si no hay dónde colocar la masa en el punto calculado

Situación habitual: el programa pide una masa a 63° en el plano 1, y ahí no hay nada, o hay un acoplamiento, una pantalla térmica y ningún acceso en absoluto.

La primera solución son las posiciones fijas. El equipo reparte la masa calculada entre dos orificios o álabes contiguos y da un número de posición en lugar de un ángulo. La masa total resulta algo mayor que la calculada, porque dos vectores en ángulo no se suman aritméticamente. La magnitud del exceso depende solo del paso entre posiciones, y se puede estimar antes de la visita. Más detalles en el artículo sobre la medición del ángulo y las posiciones fijas.

La segunda es el recálculo a otro plano. El programa incluye el recálculo de masas a otros planos y radios: usted indica dónde puede colocar realmente la masa, y obtiene el equivalente. Esto no sale gratis. El desplazamiento a lo largo del eje añade una componente de momento —un par de fuerzas que hace oscilar el rotor—, y en un rotor largo el resultado será peor que la corrección en el plano calculado. En un disco corto no notará la diferencia.

La tercera es la combinación. Parte de la corrección la aplica con masa donde se puede, y el resto lo completa eliminando metal en el punto opuesto.

Y la opción honesta. Si no hay dónde colocar la masa en ningún sitio y la vibración es alta, la corrección se hace con el equipo desmontado, en un taller donde ambos planos y ambos lados del rodete son accesibles. Sobre la elección entre trabajar in situ o en taller hay un análisis aparte.

Quién sujeta el electrodo y cómo aceptar el trabajo

El equilibrado en una visita son en realidad dos trabajos distintos en una sola visita. La medición, el cálculo y la comprobación los hace el equipo en manos del ingeniero. La instalación de la corrección la hacen unas manos con soldadura, taladro y llave. No conviene mezclarlos mentalmente: normalmente es la segunda parte la que falla.

El esquema habitual: los trabajos de cerrajería y soldadura los realiza su propio personal, y nosotros indicamos dónde, cuánto y cómo, y confirmamos el resultado con una medición. Así es más rápido y más barato, porque su gente conoce la máquina, los permisos y las normas internas de la planta.

Si no dispone de ese personal o está ocupado, asumimos nosotros esos trabajos. En AXILINE es un servicio aparte añadido a la visita, y hay que acordarlo con antelación: el alcance, el material de las masas, los trabajos en caliente, el acceso, la restauración del recubrimiento.

Esto hay que decidirlo antes de la visita, no en el propio lugar. Cómo se fijan las masas en esa máquina. Si hay orificios de fábrica libres. Si la soldadura está permitida y si hace falta un permiso. Quién restaura el recubrimiento. Si hay requisitos de higiene alimentaria. La lista de preparación para la visita se trata en un artículo aparte.

Si equilibra usted mismo, Balanset-1A cubre toda la parte de cálculo: posiciones fijas con números en lugar de ángulos, cálculo del taladrado según el diámetro de la broca, recálculo de masas a otros planos y radios, equilibrado trim y protocolo con las masas reales. La fijación seguirá siendo trabajo suyo de todos modos. Pero sabrá con exactitud cuánto metal y dónde, y no perseguirá la cifra a ciegas.

• La masa real de cada masa correctora está pesada y registrada en el protocolo junto con el radio y el número de posición.
• La fijación es definitiva: cordón completo, tornillo con freno de rosca o remaches. Nada de puntos de fijación, imán ni pegamento.
• Las holguras se han comprobado girando el rotor lentamente una vuelta completa, no solo con la vista a través de una mirilla.
• El recubrimiento está restaurado, la viruta y las salpicaduras retiradas, la carcasa cerrada y apretada.
• El arranque de control se ha hecho después del enfriamiento y confirma que se está dentro de tolerancia.
• Las marcas de los planos, del cero y de las posiciones están hechas en el rotor, para que la siguiente comprobación lleve minutos.

Fuentes: Especificaciones del fabricante Balanset-1A · Manual de operación Balanset-1A

Preguntas frecuentes

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