Fixation des masses de correction : soudure, boulon, rivet et enlèvement de métal par perçage

L'appareil a calculé la masse et l'angle en cinq minutes. Commence ensuite la partie du travail où l'équilibrage tient soit pendant des années, soit revient un mois plus tard avec votre second déplacement. Nous détaillons avec quoi fixer réellement une masse de correction — soudure, boulon, rivet, collier — et quand il est plus juste de ne pas ajouter de métal, mais d'en retirer par perçage.

Mis à jour le 27 août 2026 · par AXILINE · Vila Nova de Gaia

Ce que vous décidez en choisissant comment fixer la masse

L'appareil a donné 48 g sous un angle de 63° à un rayon de 220 mm. Commence ensuite la partie du travail qu'aucun algorithme ne calcule : vous cherchez où poser physiquement cette masse et avec quoi la maintenir.

La fixation règle trois choses à la fois. La masse tient-elle au régime de travail et à la chauffe. Reste-t-elle exactement à l'endroit et au rayon calculés par l'appareil. Gêne-t-elle le fonctionnement de la machine : le flux, les jeux, la maintenance.

Une erreur de fixation apparaît sur l'appareil différemment d'une erreur de calcul. Une erreur de calcul donne une vibration immédiatement, au démarrage de contrôle, et vous la corrigez lors de la même visite. Une erreur de fixation, elle, attend. Une semaine, un mois, le premier démarrage à chaud. Puis la composante synchrone 1x (la vibration à la fréquence de rotation, celle que produit le balourd) bondit en un seul démarrage, la phase — l'angle de cette oscillation — se décale de dizaines de degrés, et vous devez y retourner.

D'où une règle de travail. Posez la masse de correction comme si elle devait rester pendant toute la durée de vie du rotor. La masse d'essai suit la même logique : elle tourne au même régime et au même rayon.

L'appareil calcule le produit de la masse par le rayon. Tout ce que vous faites de vos mains doit conserver précisément ce produit. Un écart de 20 % sur la masse ou sur le rayon crée un balourd résiduel qui n'existait pas dans le calcul.

Soudure : cordon complet, pas deux pointages

Sur les rotors en acier, la soudure reste la méthode principale. Encore faut-il que le cordon en soit vraiment un.

Un pointage en deux points n'est pas une fixation, c'est un moyen de caler la masse à l'essai. La vibration impose une charge alternée — tantôt dans un sens, tantôt dans l'autre — directement à la racine du point, et c'est de là que part la fissure. Un cordon de soudure complet sur le pourtour de la plaque répartit la charge sur toute sa longueur et travaille en cisaillement, pas en arrachement ponctuel.

La préparation de la surface compte tout autant que le cordon lui-même. Peinture, apprêt, mastic, dépôt de produit, huile : tout cela reste coincé entre la masse et le rotor. Dénudez jusqu'au métal nu avec une marge au-delà du contour de la plaque, dégraissez, puis soudez. Une masse soudée sur de la peinture finit un jour par se détacher avec elle.

La chaleur joue contre vous. La soudure introduit de la chaleur en un point, et sur la tôle mince d'une roue, cela provoque un voilage : la pale se déforme, le disque gauchit. Ce voilage crée à lui seul un balourd qui n'existait pas avant votre venue. Plus la paroi est mince, plus la plaque doit être petite et le cordon court, et plus le boulon prend son sens face à la soudure.

Le matériau limite strictement le choix. L'acier au carbone et faiblement allié se soude normalement. Les roues en aluminium ou en fonte moulée, la fonte, les roues en inox de l'agroalimentaire signifient presque toujours « on ne soude pas ». Sur les aciers inoxydables, la zone affectée thermiquement perd sa résistance à la corrosion, et un an plus tard vous verrez de la rouille exactement sur le contour de votre cordon.

À part, la question des revêtements. Près du cordon, le placage galvanique, le zinc, le polymère et l'émail brûlent, et vous créez un foyer de corrosion sur un rotor qui tenait pourtant depuis quinze ans. La remise en état du revêtement fait partie du travail, ce n'est pas un détail à traiter plus tard.

• Cordon complet sur le pourtour de la plaque, pas deux pointages ni un point au milieu.
• La surface est dénudée jusqu'au métal et dégraissée, plus large que le contour de la masse.
• Le câble de retour est raccordé directement sur le rotor près du point de soudure. Un courant traversant les paliers brûle les chemins de roulement, ce qui crée un nouveau problème au lieu d'en résoudre un.
• La plaque est d'un matériau compatible, sans arête vive orientée vers le flux.
• Les travaux par point chaud sont validés par un document séparé avant l'intervention. C'est une cause fréquente de perte d'une demi-journée.
• Le revêtement est remis en état après refroidissement, les projections et le laitier sont enlevés.
• Le démarrage de contrôle se fait après refroidissement. Un rotor chaud se déforme, et une mesure faite juste après la soudure ne donnera pas le même résultat qu'une heure plus tard.

Le pointage n'est admis que dans un seul cas : vous calez la masse à l'essai pour vérifier qu'elle entre dans la tolérance, et vous êtes certain d'y revenir dans la même visite. On ne repart jamais avec un pointage comme solution définitive.

Sources : ISO 20816-1:2016

Fixation par boulon : souvent préférable à la soudure

Le boulon l'emporte sur la soudure plus souvent qu'on ne le pense. Il est réversible, ne chauffe pas le métal, fonctionne sur l'aluminium et l'inox, et vous connaissez précisément la masse de l'ensemble, puisque vous pesez tout le pack : boulon, écrou, rondelles, plaque.

Cherchez d'abord les trous existants. Les roues, poulies, accouplements, volants et tambours ont presque toujours des trous libres sur le flasque arrière, les goussets ou la jante. C'est l'emplacement de correction le moins coûteux, et il a déjà été dimensionné par le fabricant pour la charge.

Ne percez un nouveau trou que là où le métal n'est pas porteur, et de préférence après validation par le fabricant. Une pale, le pied d'une pale, un moyeu dans la zone d'ajustement sur l'arbre, une bande le long d'un cordon de soudure : ce ne sont pas des emplacements pour un nouveau trou.

Un jeu de rondelles est pratique parce que vous composez les grammes voulus au réel, sur une balance. Gardez à l'esprit que le pack de rondelles s'éloigne, dans l'axe, du plan de correction — la section du rotor pour laquelle l'appareil a calculé la masse. Sur un disque court, cela importe peu ; sur un rotor long, vous posez en réalité la masse dans un autre plan. Gardez le pack court et, si possible, symétrique par rapport au disque.

Le freinage est obligatoire dans tous les cas. La vibration desserre tout assemblage fileté si rien ne s'y oppose : contre-écrou, écrou à insert polymère, rondelles à crans, goupille fendue ou frein filet anaérobie de résistance moyenne. Une simple rondelle élastique est une protection faible. Prenez le couple de serrage dans un tableau pour le diamètre et la classe de résistance du boulon, pas « à la main jusqu'en butée ».

Une vis autotaraudeuse, un rivet aveugle à corps aluminium et un collier de câble ne constituent une fixation pour une masse en rotation dans aucun cas.

• Après le démarrage de contrôle, revérifiez le serrage. Les premières minutes de fonctionnement font céder tout ce qui n'était pas assez serré.
• Vérifiez à nouveau après la première vacation de travail. Si l'assemblage a bougé, vous le saurez maintenant, pas lors de la prochaine intervention.
• Tracez au feutre ou à la peinture un repère de contrôle à cheval sur l'écrou et le boulon. Si le repère se décale, l'assemblage tourne.
• Consignez dans le rapport la masse de l'ensemble, le rayon et le numéro de position. Dans six mois, une autre personne viendra sur cette machine.

Aimants, colle, rivets, colliers : ce qui convient, et pour combien de temps

La règle est simple. Tout ce qui peut être retiré à la main sans outil ne doit pas rester sur le rotor après votre départ.

Enlever du métal plutôt qu'en ajouter : perçage et fraisage

Parfois, il n'y a nulle part où ajouter de la masse. La jante est occupée, le flux ne tolère pas de saillie, le carter est à deux millimètres, l'atelier agroalimentaire interdit tout cordon. Vous enlevez alors du métal au point situé à 180° de celui où la masse aurait dû être posée. Le vecteur est le même, la physique est la même.

Le calcul du volume se fait sur place. La masse que vous allez enlever est égale à la masse volumique du matériau multipliée par le volume évidé. Pour un trou cylindrique, le volume vaut π·d²/4·h. Comptez l'acier à 7,8 g/cm³, la fonte à 7,2, l'aluminium à 2,7.

Exemple. Un foret de 12 mm sur une profondeur de 20 mm dans l'acier donne environ 2,3 cm³, soit environ 18 g. Pour enlever 60 g, il vous faut soit quatre trous de ce type, soit un trou de plus grand diamètre, soit une poche fraisée. Calculez cela avant de prendre la perceuse : il s'avère souvent que la pièce n'a tout simplement pas la profondeur nécessaire.

Disposez plusieurs trous de façon symétrique par rapport à l'angle calculé. Quatre trous répartis symétriquement autour de l'angle de correction donnent le même vecteur. Quatre trous percés à la suite d'un seul côté de cet angle déplacent le centre de la masse enlevée, et vous obtenez un angle différent de celui calculé.

Un trou réel n'est pas un cylindre : il a un fond conique dû à la géométrie du foret. À une profondeur inférieure à trois diamètres, l'écart avec la formule est sensible. Il est plus simple d'enlever par étapes et de contrôler le résultat par la mesure plutôt que par l'arithmétique.

L'essentiel à retenir sur le perçage : on ne peut pas ressouder le métal enlevé. Enlevez donc en deçà de la cible. Retirez 60 à 70 % du volume calculé, faites un démarrage de contrôle, puis complétez le reste. Pour cette étape, le logiciel de l'appareil dispose de l'équilibrage trim — un ajustement final à partir de la réponse déjà mesurée de la machine, sans nouveaux essais.

Il existe des endroits où l'on n'enlève de métal ni par perçage ni par fraisage :

• Paroi mince. Contrôlez l'épaisseur résiduelle, pas « à l'œil d'après les copeaux ».
• Les cordons de soudure et la bande de métal à proximité.
• Une pale, son pied, un gousset, toute nervure porteuse.
• Le moyeu dans la zone d'ajustement sur l'arbre, et l'arbre lui-même.
• Les zones présentant des fissures, de la corrosion, des traces de réparation ou de rechargement.
• Les surfaces assurant l'étanchéité, la résistance à la corrosion ou l'hygiène.
• Tout ce que le fabricant a interdit de modifier dans la documentation de la machine.

Dans le logiciel Balanset-1A, vous indiquez le diamètre du foret et le rayon, et il vous donne la profondeur et le nombre de trous au lieu de grammes abstraits. Cela sort l'arithmétique des mains sales et gantées.

Sources : Manuel d’utilisation Balanset-1A

Emplacement de pose : résistance, flux, jeux, corrosion, hygiène

L'appareil indique un angle et un rayon. Il ne sait pas qu'il y a là un carter, une tôle mince ou une réglementation agroalimentaire. C'est vous qui choisissez l'emplacement, selon sept critères à la fois.

Dans un atelier agroalimentaire, la logique s'inverse. Ce qui est idéal sur un broyeur — un boulon avec écrou et jeu de rondelles — est mauvais dans un atelier lavé à chaque poste : le filetage et les fentes ne se nettoient pas. Un cordon de soudure continu et bien fini, ou un enlèvement de métal, y sont plus adaptés. Précisez ces exigences avant l'intervention, pas une fois la masse déjà posée.

Le rayon : pourquoi il est avantageux de poser plus loin de l'axe

L'appareil calcule le produit de la masse par le rayon. 60 g à un rayon de 200 mm et 30 g à un rayon de 400 mm suppriment le même balourd. D'où une conclusion directe : plus vous posez la masse loin de l'axe, moins il faudra suspendre de métal.

Moins de métal signifie une plaque plus petite, un cordon plus court, un emplacement plus facile à trouver et une saillie moindre dans le flux. Sur une roue où tout est déjà occupé, c'est parfois la seule chose qui permette de poser une correction.

Une précision honnête, que l'on passe généralement sous silence. À produit masse-rayon égal, la force centrifuge de la masse de correction est la même quel que soit le rayon. La fixation est chargée de façon identique dans les deux cas, et « plus loin veut dire plus sûr » est un mythe. Le gain se situe dans l'encombrement de la masse, la commodité du montage, et le fait qu'une petite plaque se loge plus facilement quelque part.

Il n'est pas toujours possible d'aller plus loin de l'axe. La jante est occupée par des patins d'usine ou d'anciennes masses. La périphérie de la roue travaille dans un flux abrasif, et la masse s'y userait en quelques mois. Le carter est proche. La zone des pales est interdite par le fabricant. Ou tout simplement : la périphérie est en tôle mince, et seule la zone du moyeu offre une résistance suffisante.

Vous posez alors plus près de l'axe et recalculez la masse en proportion inverse du rayon. 40 g à 300 mm deviennent 120 g à 100 mm. Trois fois plus de métal, une plaque trois fois plus grande, et la question de la résistance du support se repose à nouveau.

Mesurez le rayon depuis l'axe de rotation jusqu'au centre de masse de la correction, pas jusqu'au bord de la plaque ni jusqu'à la tête du boulon. Et saisissez impérativement dans l'appareil le rayon réel : sinon, le balourd résiduel en g·mm et la vérification de la classe G selon l'ISO 21940-11 deviennent une fiction, même si la vibration a baissé.

Sources : ISO 21940-11:2016

Si l'on ne peut rien poser au point calculé

Situation courante : le logiciel demande une masse sous un angle de 63° dans le plan 1, et là, soit il n'y a rien, soit se trouvent un accouplement, un écran thermique et une absence totale d'accès.

Première solution : les positions fixes. L'appareil répartit la masse calculée entre deux trous ou pales voisins et donne un numéro de position au lieu d'un angle. La masse totale est alors légèrement supérieure à celle calculée, car deux vecteurs formant un angle ne s'additionnent pas arithmétiquement. Le surplus ne dépend que du pas entre les positions, et peut être estimé avant l'intervention. Plus de détails dans l'article sur le comptage de l'angle et les positions fixes.

Deuxième solution : le report sur un autre plan. Le logiciel propose de reporter les masses sur d'autres plans et rayons : vous indiquez où vous pouvez réellement poser la masse, et vous obtenez l'équivalent. Ce n'est pas gratuit. Un déplacement dans l'axe ajoute une composante de moment — un couple de forces qui fait osciller le rotor — et sur un rotor long, le résultat sera moins bon qu'une correction dans le plan calculé. Sur un disque court, vous ne remarquerez pas la différence.

Troisième solution : la combinaison. Une partie de la correction est posée en masse là où c'est possible, l'autre partie est obtenue par enlèvement de métal au point opposé.

Et l'option honnête. S'il n'y a nulle part où poser quoi que ce soit et que la vibration est élevée, la correction se fait rotor déposé, en atelier, où les deux plans et les deux faces de la roue sont accessibles. Le choix entre le travail sur site et en atelier fait l'objet d'une analyse séparée.

Qui tient la pince à souder et comment réceptionner le travail

L'équilibrage sur site regroupe deux métiers différents en une seule visite. La mesure, le calcul et la vérification sont l'affaire de l'appareil entre les mains de l'ingénieur. La pose de la correction est l'affaire de mains armées d'un poste à souder, d'une perceuse et d'une clé. Mieux vaut ne pas les confondre : c'est généralement la seconde partie qui fait défaut.

Schéma habituel : les travaux de serrurerie et de soudure sont réalisés par votre personnel, et nous indiquons où, combien et comment, puis confirmons le résultat par la mesure. C'est plus rapide et moins coûteux, car vos équipes connaissent la machine, les permis et les règles internes du site.

Si ce personnel n'existe pas ou est occupé, nous prenons ces travaux à notre charge. Chez AXILINE, c'est une prestation distincte de la visite, à convenir à l'avance : volume, matériau des masses, travaux par point chaud, accès, remise en état du revêtement.

Ces points se décident avant l'intervention, pas sur place. Comment fixe-t-on les masses sur cette machine. Y a-t-il des trous d'origine libres. La soudure est-elle autorisée et un permis est-il nécessaire. Qui remet le revêtement en état. Existe-t-il des exigences d'hygiène agroalimentaire. La liste de préparation à l'intervention est détaillée séparément.

Si vous équilibrez vous-même, le Balanset-1A donne tout ce qu'il faut pour un rapport complet : positions fixes avec numéros au lieu d'angles, calcul du perçage à partir du diamètre du foret, report des masses sur d'autres plans et rayons, équilibrage trim et rapport avec les masses réelles. La fixation restera de toute façon votre travail. Mais vous saurez exactement combien de métal poser où, sans courir après un chiffre au hasard.

• La masse réelle de chaque masse est pesée et consignée dans le rapport avec le rayon et le numéro de position.
• La fixation est définitive : cordon complet, boulon freiné ou rivets. Ni pointage, ni aimant, ni colle.
• Les jeux sont vérifiés en tournant lentement le rotor sur un tour complet, pas seulement à l'œil à travers une trappe.
• Le revêtement est remis en état, les copeaux et projections sont enlevés, le carter est refermé et serré.
• Le démarrage de contrôle est effectué après refroidissement et confirme l'entrée dans la tolérance.
• Les repères des plans, du zéro et des positions sont tracés sur le rotor, pour que la prochaine vérification prenne quelques minutes.

Sources : Spécifications fabricant Balanset-1A · Manuel d’utilisation Balanset-1A

Questions fréquentes

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