Equilibragem de britadores e trituradores no local de funcionamento: rotores, martelos, facas

Trocou-se o conjunto de martelos, ligou-se o britador, e o chassis começou a ressoar de tal forma que os estrados à volta da máquina tremem. Ninguém quer desmontar um rotor de uma tonelada e levá-lo para uma máquina de equilibragem, e também não é preciso: estes rotores põem-se em ordem diretamente nos seus próprios apoios de rolamento, em dois ou três arranques. Vamos ao local com o aparelho, separamos as causas da vibração e dizemos com franqueza se a equilibragem vai ajudar aqui. A seguir, explicamos exatamente o que fazemos em britadores, moinhos, fragmentadoras e granuladores.

Atualizado em 27 de agosto de 2026 · por AXILINE · Vila Nova de Gaia

Sintomas: que sinais indicam que deve ligar-nos

Um britador raramente começa a vibrar de forma gradual. Normalmente é assim: trocaram-se os martelos, ligou-se a máquina, e ela passou a ressoar de outra maneira. Ou trabalhou uma semana tranquilamente, depois entrou um pedaço fora de calibre na carga, e depois desse arranque o nível já não voltou ao que era antes.

Nestes rotores, o desequilíbrio é quase sempre provocado por uma intervenção humana. Surge no momento da substituição dos elementos de trabalho, de uma avaria ou de um desgaste desigual. Ou seja, existe uma ligação a um acontecimento concreto, e isso acelera muito o diagnóstico. Lembre-se do que foi feito à máquina mais recentemente.

• A vibração aumentou logo depois de substituir martelos, batedores, facas, ou depois de um revestimento por soldadura dos elementos de trabalho.
• Ouve-se uma pancada surda e rítmica uma vez por rotação, o chassis e a plataforma de manutenção balançam de forma percetível.
• Em vazio, a trepidação é igual à que existe com material a ser processado. Significa que o problema não está na alimentação.
• O nível aumenta à medida que o conjunto vai trabalhando e desce depois de rodar ou substituir os martelos.
• Os apoios de rolamento aquecem, a massa lubrificante é expelida, o rolamento deixou de aguentar até à reparação programada.
• Na desaceleração livre, que num rotor pesado é longa, a vibração intensifica-se bruscamente numa determinada faixa estreita de rotação.
• Os assentos estão danificados, a chaveta foi cortada, apareceram fissuras nas soldaduras dos discos do rotor.

Um número que vale a pena registar antes de nos ligar: a vibração total em mm/s RMS em cada apoio de rolamento, na direção horizontal. Com ele, a conversa torna-se logo concreta, e nós sabemos de antemão o que levar.

Que máquinas desta família equilibramos no local

Todos estes rotores têm uma coisa em comum: destroem o material por impacto ou corte, por isso a massa dos elementos de trabalho muda constantemente durante o funcionamento. Aqui, o desequilíbrio não é um defeito de fabrico, mas uma consequência normal do funcionamento, e é preciso removê-lo repetidamente, à medida que o conjunto se desgasta.

O método é o mesmo para todos os subgrupos. O que difere é o acesso aos planos de correção, o número de posições já disponíveis para a massa e a forma de a fixar.

Colocamos sempre a marca para o sensor laser de fase no veio do próprio rotor, não no do motor. Com acionamento por correia, a rotação do rotor é diferente, e com a marca no motor o aparelho isolaria a frequência errada.

O que verificamos antes de colocar a primeira massa

Uma parte dos pedidos em britadores resolve-se sem massas nenhumas. A vibração nestas máquinas resulta de várias causas ao mesmo tempo, e a equilibragem só trata uma: a massa desequilibrada do rotor.

Por isso, a primeira hora da visita é dedicada à medição e à inspeção. Comparamos a vibração total com a componente de rotação 1× (1× é a designação habitual da vibração à frequência de rotação), observamos o espectro — a decomposição da vibração por frequências — e ouvimos a máquina na desaceleração livre.

• O conjunto de martelos e batedores: se está montado por massa. Os martelos são pesados e distribuídos pelas posições de forma a que as somas em grupos diametralmente opostos coincidam. Uma dispersão de várias centenas de gramas a um raio de 300 mm não se remove com precisão através de uma massa no cubo.
• A integridade dos elementos de trabalho: martelo perdido, rachado ou partido, revestimento de soldadura lascado, faca dobrada.
• Acumulação de material nos discos e entre os martelos. Um produto húmido, argiloso ou resinoso muda o quadro de arranque para arranque.
• O encaixe do rotor no veio, as chavetas, a fixação dos discos, os elementos de bloqueio, o estado das soldaduras.
• Os apoios de rolamento: folga, jogos, ruído, temperatura, estado da lubrificação.
• A fixação à fundação: aperto dos chumbadores, pé mole (um apoio que não assenta bem no chassis e empena a carcaça ao ser apertado), fissuras no betão, estado dos apoios antivibráticos.
• O acionamento: tensão e estado das correias, desequilíbrio próprio das polias e, no caso de acionamento por acoplamento, o alinhamento de eixos.
• Ressonância: observamos o comportamento da amplitude e da fase na desaceleração livre. Um rotor pesado proporciona, para isso, uma desaceleração convenientemente longa e suave.

O desequilíbrio e o desalinhamento dão números parecidos num único canal, mas tratam-se de formas opostas. Equilibrar uma máquina desalinhada é prejudicial: a massa compensa uma força que não lhe pertence, e depois do alinhamento de eixos a vibração fica mais alta do que a inicial. A ordem é esta: assentamento dos pés, alinhamento de eixos, depois massas. Mais pormenores no nosso artigo sobre como distinguir desequilíbrio de desalinhamento.

Fontes: ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007

Como decorre o trabalho no local

Uma visita a uma única máquina ocupa um turno de trabalho. A maior parte do tempo não vai para as medições, mas para as paragens: abrir a proteção, esperar pela paragem completa do rotor pesado, bloquear o acionamento, colocar a massa, fechar, arrancar.

1. Passo 1

   Combinamos a segurança e o regime

   Antes da chegada, combinamos quem para e bloqueia a máquina, quem abre as proteções e as portas de inspeção, se há autorização para trabalhos a quente. Em britadores, isto não é uma formalidade: os planos de correção estão quase sempre atrás da carcaça de proteção, e cada iteração custa-lhe um ciclo completo de paragem e arranque.

2. Passo 2

   Colocamos os sensores e a marca

   Dois acelerómetros nos apoios de rolamento do rotor, o mais próximo possível dos próprios rolamentos, por íman numa superfície limpa ou num prisioneiro. A direção é normalmente horizontal-radial, e mantemo-la inalterada de arranque para arranque. Apontamos o sensor laser de fase para a marca refletora no veio do rotor.

3. Passo 3

   Medição antes dos trabalhos

   Arranque à rotação de trabalho, normalmente em vazio. Registamos a vibração total em mm/s RMS, a amplitude e a fase do 1×, a rotação, o espectro e o sinal no domínio do tempo em ambos os canais. Este é o seu ponto de partida, e vai constar do relatório. É também aqui que se decide se faz sentido equilibrar.

4. Passo 4

   Massa de prova

   Colocamos uma massa temporária de valor conhecido a um raio conhecido no primeiro plano, fazemos um arranque, transferimo-la para o segundo. O aparelho calcula os coeficientes de influência — como exatamente o seu sistema de rotor, apoios e fundação responde à massa adicionada. Um arranque de prova válido altera a amplitude do 1× em pelo menos 20–30 % ou a fase em 20–30°. Num rotor pesado, a massa de prova sai substancial, e fixamo-la com a mesma firmeza com que fixamos uma massa definitiva.

5. Passo 5

   Correção

   O programa indica a massa e o ângulo em cada plano, ou o número de posição, se trabalharmos com posições fixas: pelas filas dos eixos dos martelos, pelos furos dos discos ou pelas linhas das facas. A massa é soldada, colocada com parafuso, ou o metal é removido por furação no ponto pesado.

6. Passo 6

   Arranque de controlo e relatório

   A mesma rotação, os mesmos pontos, os mesmos sensores. Se não se atingir a tolerância à primeira, acrescentam-se pequenas massas às já instaladas segundo o cálculo do programa. Depois, medição com material a ser processado, relatório e lista de observações sobre a mecânica.

Guardamos os coeficientes de influência da sua máquina. Na próxima substituição do conjunto de martelos, o acerto (equilibragem trim) faz-se a partir deles, sem arranques de prova, portanto mais rápido e com menos paragens.

Fontes: Manual de operação Balanset-1A · Especificações do fabricante Balanset-1A

Um plano ou dois nestes rotores

O número de planos é definido pela geometria. A referência é simples: a relação entre o comprimento do rotor L e o diâmetro D na zona de colocação da massa. Um disco curto, com L/D inferior a cerca de 0,5, normalmente põe-se em ordem com uma só massa. Um rotor alongado exige dois planos, caso contrário fica um desequilíbrio de binário — um par de forças que balança o rotor pelas duas extremidades — e obtém-se o quadro conhecido: num apoio ficou bom, no outro nada mudou.

No equipamento de britagem, a maioria dos rotores é alongada, por isso trabalhamos quase sempre em dois planos. Há exceções, e são poucas.

Um segundo plano custa um arranque de prova adicional, ou seja, uma paragem extra com desaceleração livre completa. Num rotor pesado, isto é uma parte significativa do turno, e avisamos com antecedência. Sobre a regra L/D e a escolha do número de planos, temos um artigo próprio.

Fontes: ISO 21940-11:2016 · ISO 21940-12:2016

O que impede o trabalho e quando não resulta no local

Digamos com franqueza: no equipamento de britagem, a proporção de casos em que as massas não resolvem a questão é maior do que em ventiladores e bombas. A razão está nas cargas de impacto. Elas destroem não só a simetria de massa, mas também os encaixes, as soldaduras, os rolamentos e o chassis.

• Um conjunto de martelos desigual. Enquanto as massas nas posições opostas não estiverem equilibradas entre si, está a compensar com uma massa aquilo que sai mais barato corrigir por seleção. Vamos pedir-lhe para pesar os martelos e mostramos como distribuí-los pelas posições.
• Um martelo perdido ou partido, um batedor quebrado, uma faca lascada. Isto é uma avaria, não um desequilíbrio. Primeiro a substituição, depois a medição.
• Acumulação de material colado. Se equilibrar no estado atual da superfície, ao fim de um turno a incrustação solta-se em pedaço e tudo regressa. Estes rotores limpam-se primeiro.
• Fissuras nos discos, encaixe danificado no veio, chaveta cortada. A fase do 1× deixa de se repetir de arranque para arranque, e o cálculo da correção fica pouco fiável.
• Rolamentos desgastados e carcaças de apoio danificadas. No espectro aparecem componentes que não são múltiplos da rotação, e a vibração total é várias vezes superior ao 1×. A equilibragem não salva uma máquina destas.
• Ressonância do chassis ou da plataforma de manutenção. Um rotor pesado numa estrutura metálica flexível entra facilmente em ressonância, especialmente depois de mudar o valor definido no variador de frequência.
• Pó combustível e com risco de explosão. Onde se tritura madeira, plástico ou pigmentos, a soldadura de massas está muitas vezes simplesmente proibida. Nesse caso, trabalhamos com fixação mecânica ou remoção de metal, mas isto tem de ser combinado antes da visita.
• Não há acesso aos planos de correção, ou a máquina não mantém uma rotação estável. No primeiro caso, é mais sensato retirar o rotor para uma oficina; no segundo, discutimos o regime com antecedência.

O pior cenário para nós soa assim: a vibração é dada pelo estado geral da máquina, e não pelo rotor. Neste caso, obtém uma medição, espectros e um diagnóstico com prioridades, e não massas. Sobre os casos em que a equilibragem não ajuda, temos um artigo próprio.

Fontes: ISO 20816-1:2016 · ISO 13373-3:2015

Como fixamos as massas corretivas

Um tema à parte, porque num rotor que trabalha por impacto, a massa só se mantém fixa com uma fixação correta. Uma massa de várias centenas de gramas que se solta à rotação de trabalho é perigosa tanto para a máquina como para as pessoas.

• Soldadura. O método principal em rotores fundidos e soldados de britadores e moinhos de martelos: uma placa de aço adequado, limpeza até ao metal, soldadura ao longo do contorno, não em pontos. Verificamos o tipo de aço do rotor e a admissibilidade da soldadura na documentação do fabricante.
• Fixação aparafusada. Onde a soldadura é proibida: furos de origem nos discos, anilhas-massa sob os parafusos dos eixos dos martelos, mangas soldadas de fábrica. Travamos a rosca.
• Remoção de metal. Num disco de parede espessa, é mais simples furar o metal no ponto pesado; o programa calcula o diâmetro e a profundidade para a massa necessária. Em paredes finas não fazemos isto: os furos reduzem a resistência.
• Posições fixas. Na maioria dos rotores de britadores, a grelha de locais já está pronta: filas dos eixos dos martelos, furos dos discos, linhas de facas. Introduzimos o seu número no programa e obtemos não um ângulo em graus, mas um número de posição e uma massa, ou uma divisão entre duas posições vizinhas. Fica excluído o erro de espelho na contagem do ângulo.
• Troca de posição dos elementos de trabalho. Por vezes, a correção dispensa massas: os martelos trocam de lugar entre si de forma a equilibrar o conjunto. Verificamos esta opção primeiro, e é gratuita.

Registamos no relatório o raio de colocação da massa. Na próxima manutenção, coloca a massa no mesmo raio sem ter de recalcular tudo de novo: um erro no raio é diretamente um erro na massa.

O que recebe depois da visita

O resultado do trabalho não é a frase «ficou melhor», mas números que se podem conferir daqui a meio ano.

• Medição antes dos trabalhos: vibração total em mm/s RMS e componente de rotação 1× em cada apoio de rolamento, rotação, pontos e direções.
• Medição depois: os mesmos pontos, os mesmos sensores, o mesmo regime. A redução do 1× vê-se diretamente.
• Massas, raios e posições de todas as massas instaladas, forma de fixação.
• Espectros e sinal no domínio do tempo antes e depois: por eles vê-se o que resta na vibração para além do desequilíbrio.
• Avaliação do estado da máquina por zonas de vibração total, com indicação da parte aplicável e da edição da norma.
• Cálculo do desequilíbrio residual e da tolerância por graus G, caso seja necessário para a receção.
• Lista de observações sobre a mecânica e recomendações para a seleção do conjunto na próxima substituição de martelos ou facas.

«Dentro da tolerância» no programa significa apenas uma coisa: o 1× residual está abaixo do valor-alvo definido. Isto não é uma avaliação do estado geral da máquina pela vibração total, nem uma confirmação do grau de qualidade G. Distinguimos estas três tolerâncias no relatório, para que não compare o que não é comparável.

Fontes: ISO 20816-1:2016 · ISO 21940-11:2016

Preço e como marcar uma visita

Somos engenheiros que desenvolvemos e fabricamos os aparelhos Balanset e que os utilizamos nós próprios em visitas ao local. A nossa base é em Vila Nova de Gaia, perto do Porto, e deslocamo-nos a todo o Portugal.

o vibrodiagnóstico com relatório custa 300 EUR por unidade, a equilibragem acrescenta a partir de 250 EUR, a fatura mínima por visita é de 500 EUR. O cálculo exato para a sua máquina é dado pela calculadora no site. Se houver várias máquinas no local, conte-as todas de uma vez: a visita é uma só.

• Tipo e modelo: britador de rotor, de martelos, de impacto, centrífugo, moinho, fragmentadora, granulador, desintegrador, triturador.
• Potência do acionamento, rotação de trabalho do rotor, tipo de acionamento: por correia ou por acoplamento.
• Massa aproximada do rotor, comprimento da parte de trabalho e diâmetro.
• O que foi medido e com quê, se houve medição: números em mm/s e pontos de medição.
• O que foi feito à máquina antes de a vibração aparecer: substituição do conjunto, revestimento por soldadura, reparação dos apoios, alteração do valor de rotação definido.
• Acesso ao rotor com a máquina parada: portas de inspeção, carcaças amovíveis, plataforma de manutenção.
• Se são permitidos no local trabalhos a quente e soldadura de massas.
• Fotografias do rotor, dos apoios e da chapa de características da máquina: por elas vemos com antecedência os planos de correção e a forma de fixação da massa.

Se quiser fazer isto pelos seus próprios meios, vendemos o mesmo aparelho com que trabalhamos. Balanset-1A: dois acelerómetros, sensor laser de fase por marca refletora, módulo USB de dois canais, programa em computador portátil. Equilibragem num e em dois planos pelo método dos coeficientes de influência, vibração total e 1×, fase, rotação, espectro FFT e sinal no domínio do tempo, posições fixas e cálculo da furação, coeficientes de influência guardados, equilibragem trim, cálculo da tolerância por graus G, arquivo e relatórios. Damos apoio na instalação dos sensores na sua máquina.

Fontes: Especificações do fabricante Balanset-1A · Manual de operação Balanset-1A

Perguntas frequentes

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