AXILINEÉquilibrage des convoyeurs à vis, des vis transporteuses et des arbres hélicoïdaux sur leur lieu d'exploitation
La vis s'est mise à secouer l'auge, à chauffer le palier d'extrémité ou à ronfler au point de s'entendre depuis tout l'atelier. Avant de souder un contrepoids sur le tube ou de commander une nouvelle vis, mieux vaut savoir s'il s'agit vraiment d'un balourd. Pour une vis, les raisons de douter sont nombreuses : elle est longue, fléchit sous son propre poids, repose sur des paliers intermédiaires et tourne si lentement que la bande de mesure standard ne voit tout simplement pas sa fréquence de rotation — la vibration à la fréquence de rotation de l'arbre lui-même. Nous venons avec un analyseur à deux voies, relevons les chiffres sur place et indiquons où votre argent produira un résultat.
Symptômes : les motifs d'intervention sur une vis
La vibration d'une vis est presque toujours mixte. Un même signal contient le balourd, le frottement de la spirale contre l'auge, un coussinet de palier suspendu détérioré et une pulsation due au produit. Notre première étape n'est donc pas une masse d'essai, mais une mesure à vide.
Appelez-nous si vous reconnaissez votre machine dans la liste ci-dessous. Une mesure coûte moins cher qu'un poste d'arrêt, et la décision de réparation se prend ensuite sur des chiffres, pas au bruit.
- L'auge ronfle et vibre à vide, la vis vide fait à peu près autant de bruit que chargée.
- La vibration est apparue après un nettoyage, après le remplacement d'une section de spires, après un rechargement de la spirale ou après une réparation de l'arbre.
- Le palier d'extrémité chauffe, la graisse est expulsée, vous remplacez le roulement nettement plus souvent qu'avant.
- On entend un bruit métallique rythmique lié à la vitesse de rotation : la spirale touche l'auge.
- Les paliers suspendus à l'intérieur de l'auge claquent, les coussinets sont usés de façon inégale, l'arbre s'y affaisse nettement.
- Le motoréducteur tire de façon irrégulière, le courant du moteur pulse, la chaîne ou la courroie d'entraînement bat.
- La vis transporte moins bien à vitesse égale, le débit a chuté, le produit s'accumule au chargement.
- Vous avez besoin d'une mesure pour trancher : équilibrer, redresser l'arbre ou remplacer la vis entière.
L'équilibrage ne réduit que la part de la vibration correspondant à la fréquence de rotation. Si un palier affiche 9 mm/s de vibration globale (le niveau global toutes fréquences confondues) et 1,5 mm/s sur la composante 1x, les masses n'enlèveront qu'une faible part — le reste devra se chercher du côté de la mécanique. C'est la première chose que nous calculons sur place.
Comment une vis est construite, et où naît le balourd
Une vis est un rotor allongé, avec un rapport longueur/diamètre très élevé. Sur les vis transporteuses, il atteint facilement plusieurs dizaines. De là découle tout le reste : la flèche, la sensibilité à la géométrie, les appuis intermédiaires et un choix très restreint d'emplacements pour les masses.
Spirale sur tube
La construction la plus fréquente. Les spires sont enroulées et soudées sur le tube. Le balourd vient d'une épaisseur inégale des spires, d'inserts de réparation, d'un rechargement du bord usé, d'eau et de restes de produit à l'intérieur du tube après lavage.
Spirale sur arbre et vis sans âme
Sur une vis à arbre plein, la masse est répartie différemment, et elle est plus rigide à longueur égale. Une spirale sans âme, sans arbre, fonctionne presque comme un ressort : l'équilibrage ne s'y applique pas, tout se joue sur la géométrie et l'usure.
Paliers d'extrémité
Ensembles moteur et queue. Ce sont les seuls endroits où nous pouvons physiquement poser des capteurs de vibration, et en général les seuls où les plans de correction sont accessibles.
Paliers suspendus intermédiaires
Suspendus dans l'auge tous les quelques mètres, ils maintiennent la ligne d'arbre. Un coussinet usé fait descendre l'arbre, modifie le jeu par rapport à l'auge et produit une force une fois par tour, qui ressemble presque à un balourd à la mesure.
Motoréducteur et transmission
La vitesse d'une vis est faible, en général de quelques dizaines à un peu plus de deux cents tours par minute. Entre le moteur et l'arbre se trouve un réducteur, et souvent encore une chaîne ou une courroie. Chacun de ces éléments introduit sa propre fréquence, qu'il ne faut pas confondre avec celle de rotation.
Auge, couvercles et châssis
Le corps de la vis participe lui-même aux vibrations. Une fixation d'auge desserrée, une patte molle sous le motoréducteur (un appui qui ne repose pas parfaitement à plat sur le châssis) et une passerelle souple font monter le niveau au point de faire croire que le rotor est en cause.
La section générale sur les arbres, tambours et rouleaux détaille la logique commune aux rotors allongés. Ici, nous ne parlons que de ce qui est spécifique à la vis.
Pourquoi une vis cesse souvent d'être un rotor rigide
Un rotor rigide garde sa forme à tous les régimes de travail, et une correction sur un ou deux plans y fonctionne à n'importe quelle vitesse. Une vis de six, dix ou quinze mètres est privée de cette propriété. Elle fléchit sous son propre poids déjà à l'arrêt, et sa fréquence propre de flexion chute rapidement avec la longueur — à peu près proportionnellement au carré de la portée. Les appuis intermédiaires relèvent cette fréquence. Mais dès qu'un coussinet est usé, la portée double en pratique, et la fréquence propre de flexion descend dans la plage de vitesse de travail.
En pratique, cela signifie ceci. La forme de la flèche dépend de la vitesse, donc des masses calculées à un régime peuvent, à un autre, donner plus de vibration qu'avant l'intervention. Il n'y a pourtant pas d'erreur de calcul : c'est simplement que le comportement d'un tel rotor change avec la vitesse. Si votre vis dispose d'un variateur de fréquence et que le régime change avec la charge de la ligne, il faut en tenir compte avant les essais, pas s'en étonner après.
Le mécanisme de la vitesse critique — la vitesse à laquelle le rotor entre en résonance et fléchit le plus — et les signes d'un rotor flexible sont détaillés dans un article séparé. En bref : un pic d'amplitude étroit lors du changement de vitesse, un retournement de phase (la position angulaire de l'oscillation par rapport au repère sur l'arbre) d'environ 180° autour du pic, et une mauvaise reproductibilité d'un démarrage à l'autre. Sur place, nous vérifions cela au démarrage ou au ralentissement — la mesure pendant l'arrêt libre de la machine —, ainsi qu'à plusieurs consignes du variateur.
Si la vitesse de travail de la vis se situe près de la première vitesse critique, le résultat d'un équilibrage sur site sera instable. La conclusion honnête, dans ce cas, est la suivante : restaurer la ligne d'arbre et les appuis, changer de régime, ou revoir l'espacement des paliers intermédiaires. Une masse ne vous achètera ici que des semaines, pas de la durée de vie.
Sources : ISO 21940-12:2016 · ISO 21940-11:2016
Les paliers suspendus rendent le problème multi-appuis
Tant qu'un rotor n'a que deux paliers, le schéma est rodé : deux capteurs, deux plans, trois démarrages. Ajoutez un appui intermédiaire, et le problème change de nature. Une masse sur n'importe quel plan se répercute aussitôt sur tous les paliers, donc on ne peut pas traiter les plans l'un après l'autre : la vibration se déplacerait d'un palier à l'autre, et le processus ne convergerait pas. Trois paliers donnent un système de neuf coefficients d'influence (chacun montrant comment une masse sur un plan modifie la vibration sur l'un des paliers) et au moins quatre démarrages ; quatre paliers, déjà seize coefficients. Notre article sur l'équilibrage des rotors à appuis multiples détaille tout cela.
Sur une vis, deux interdictions physiques s'ajoutent à cette mathématique. Les appuis intermédiaires se trouvent à l'intérieur de l'auge fermée, et on ne peut pas y poser de capteur de vibration. Les plans de correction voisins sont eux aussi inaccessibles, et il est impossible de poser une masse à l'intérieur de l'auge : elle se détacherait et finirait dans le produit.
- Seuls les paliers d'extrémité peuvent être mesurés, donc le système ne peut d'emblée pas être résolu entièrement.
- Les plans de correction ne sont accessibles qu'aux extrémités du rotor, donc rien ne permet de corriger le milieu.
- Une masse d'essai à l'intérieur de l'auge est interdite pour des raisons de sécurité et d'hygiène.
- Chaque démarrage exige un arrêt, l'ouverture d'un couvercle, puis une nouvelle consignation de l'alimentation, c'est pourquoi les démarrages doivent être peu nombreux.
- Un coussinet usé modifie les coefficients d'influence entre les démarrages, et la reproductibilité disparaît.
La conclusion est simple, et pas toujours agréable. Sur une longue vis à paliers suspendus intermédiaires, l'équilibrage sur site n'est en général pas le bon outil. Nous venons, mesurons et montrons précisément ce qui produit la vibration ; ensuite, c'est à vous de restaurer les coussinets, la ligne d'arbre et le jeu par rapport à l'auge.
Causes de vibration d'une vis que les masses ne corrigent pas
C'est la section la plus utile de la page. D'après notre pratique de mesure sur les rotors allongés, ce qui suit se rencontre plus souvent qu'un véritable balourd, et nous vérifions chaque point avant la première masse.
| Cause | Comment cela se voit à la mesure et sur la machine | Que faire |
|---|---|---|
| Usure et rupture de spires | Le niveau est instable, le débit a chuté, le produit s'accumule dans la zone endommagée | Rechargement du bord ou remplacement de la section. Équilibrage après restauration de la géométrie, si nécessaire |
| Collage et prise en glace du produit | Les mesures dérivent d'un démarrage à l'autre, le niveau change après lavage, le balourd revient au bout d'un poste | Nettoyage, dégivrage, élimination de la cause du collage. Équilibrer un rotor sale n'a pas de sens |
| Arbre ou tube voilé | Faux-rond sur les portées en rotation lente, frottement localisé sur la longueur, claquement | Redressage, reprise d'usinage ou remplacement. Une masse compense la masse, pas la forme |
| Usure des paliers suspendus et des coussinets | L'arbre s'est affaissé, le jeu par rapport à l'auge est irrégulier, le spectre (la répartition de la vibration par fréquences) montre un fond de bruit élevé et des harmoniques de la fréquence de rotation | Remplacement des coussinets et restauration de la ligne d'arbre avant tout calcul de correction |
| Frottement de la spirale contre l'auge | Bruit métallique rythmique, traces de frottement sur les spires et sur le corps, de nombreuses harmoniques dans le spectre | Restaurer le jeu, vérifier la flèche et le montage des appuis. L'équilibrage ne se fait pas sur un rotor qui frotte |
| Désalignement des appuis d'extrémité et de l'entraînement | Deuxième harmonique marquée (composante au double de la fréquence de rotation), niveau axial accru, fixations qui se desserrent à répétition | Patte molle et alignement des arbres, puis nouvelle mesure. Le désalignement est la cause, l'alignement des arbres est l'action |
| Colmatage de l'auge et charge irrégulière | À-coups, pics de courant moteur, la vibration dépend de l'alimentation et disparaît à vide | Régime de chargement et de déchargement. Il faut équilibrer sur une vis vide, sinon la mesure ne veut rien dire |
| Usure du motoréducteur, de la chaîne ou de la courroie | Pics aux fréquences d'engrènement du réducteur, composantes multiples de la vitesse de la courroie, faux-rond de poulie ou de pignon | Réparation de la transmission, tension, faux-rond de poulie. Ces fréquences ne se suppriment pas par des masses sur le rotor |
| Défauts des roulements des paliers d'extrémité | Pics haute fréquence non multiples de la vitesse, hausse du facteur de crête (la part de pics aigus dans le signal), chauffe | Remplacement. Masquer par l'équilibrage un roulement détérioré, c'est continuer à perdre de la durée de vie |
Sources : ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007
Quand l'équilibrage d'une vis est vraiment pertinent
Il existe des configurations où l'équilibrage sur site donne un résultat correct et stable. Elles ont un point commun : le rotor est rigide au régime de travail, il a deux appuis, et il existe un endroit où poser une masse.
- Vis courte et rigide sans appui intermédiaire, avec deux paliers d'extrémité.
- Vis d'alimentation et vis doseuse : courte, souvent à vitesse plus élevée et avec des exigences fortes de régularité de marche.
- Arbre hélicoïdal dans une machine où les deux extrémités sont accessibles : extrudeuse, mélangeur, granulateur, vis de déshydratation.
- Vis après réparation ou rechargement des spires, quand la géométrie est déjà restaurée et qu'il ne reste qu'une question de répartition de masse.
- Vis verticale de faible longueur, où nous prenons deux directions radiales perpendiculaires et travaillons sur la plus défavorable.
- Vis qui atteint de façon stable sa vitesse de travail à vide et donne des mesures reproductibles.
Le nombre de plans de correction nécessaires est déterminé par la géométrie du rotor. Tout ce qui dépasse la moitié du diamètre exige deux plans, sinon il restera un balourd de couple : le niveau baissera sur l'appui proche et augmentera sur l'appui éloigné. Sur une vis, le rapport longueur/diamètre est toujours supérieur, donc une correction sur un seul plan y est une exception rare, pas la règle.
Comment nous travaillons sur place
L'ordre est fixe. Il sert à ce que la mesure ait un sens, et à ne pas passer à côté d'une cause mécanique.
- Étape 1
Préparation de la machine et validation des opérations autorisées
La vis doit être vidée, nettoyée et si nécessaire lavée. L'alimentation est consignée pendant toute la durée de l'inspection et des démarrages ; nous ouvrons et fermons les couvercles et les protections selon votre procédure de consignation. C'est aussi ici que nous clarifions l'essentiel : la zone est-elle classée pour le risque d'explosion de poussière, les travaux à chaud sont-ils autorisés, et peut-on souder quoi que ce soit sur ce rotor.
- Étape 2
Vérification de la géométrie avant toute masse
Nous relevons au comparateur le faux-rond de l'arbre sur les portées, en rotation lente. Sur la longueur, nous vérifions le jeu entre la spirale et l'auge et cherchons des traces de frottement. Nous examinons l'état des spires, des cordons de soudure, des jonctions de sections, des coussinets des paliers suspendus accessibles, la fixation des appuis d'extrémité et la patte molle sous le motoréducteur.
- Étape 3
Pose des capteurs et du repère, extension de la plage
Deux accéléromètres sur les paliers d'extrémité, au plus près des roulements, sur aimant sur une surface nettoyée ou sur goujon. Direction radiale, en général horizontale, inchangée par la suite. Nous collons le repère réfléchissant sur une section d'arbre accessible, sur le demi-accouplement ou sur l'arbre de sortie du réducteur, et orientons le capteur laser de phase. Nous élargissons à l'avance la limite basse de la plage de mesure, avant le premier démarrage.
- Étape 4
Mesure à vide
Démarrage au régime de travail, et impérativement sans produit. Nous relevons le niveau global, l'amplitude et la phase de la composante 1x, la vitesse, le spectre et le signal temporel sur les deux voies. Nous calculons la part de la composante 1x dans le niveau global. Si ce n'est pas elle qui domine, nous nous arrêtons là et passons au diagnostic, pas aux masses.
- Étape 5
Masse d'essai et choix des plans
Nous fixons mécaniquement une masse de valeur connue à un rayon connu. Les plans de correction sur une vis sont les flasques d'extrémité, les rondelles et disques près des appuis, les bouts de tube et le demi-accouplement d'entraînement. Nous considérons la réponse comme valable à partir de 20 à 30 % en amplitude ou de 20 à 30° en phase. Nous n'utilisons ni pâte à modeler ni aimants comme masse d'essai sur une vis : la masse doit tenir aussi solidement que la masse définitive.
- Étape 6
Correction et mesure de contrôle
Nous posons les masses calculées, les fixons solidement et répétons la mesure aux mêmes points, dans la même direction, au même régime et dans la même bande. Nous remettons les chiffres avant et après côte à côte, et listons séparément ce que l'équilibrage n'a pas réglé.
Un mot honnête sur les basses vitesses. À 40 tr/min, la fréquence de rotation est d'environ 0,7 Hz, et la bande d'évaluation habituelle de 10 à 1000 Hz l'exclut tout simplement. L'appareil isole la composante 1x grâce au repère du tachymètre, si bien que l'équilibrage lui-même reste réalisable. En revanche, évaluer l'état général de la machine par zones dans cette bande, à ces vitesses, n'est pas correct, et nous le disons à l'avance. Sur une vis lente, nous regardons non seulement la vitesse vibratoire, mais aussi l'amplitude de déplacement aux appuis, ainsi que le signal temporel : les chocs et les frottements s'y voient mieux que dans le spectre.
Sources : Manuel d’utilisation Balanset-1A · ISO 20816-1:2016
Contraintes : inox, industrie alimentaire, zones à risque d'explosion
Les vis se trouvent dans des environnements où l'intervention est strictement encadrée. Ici, ce n'est pas la physique qui détermine le mode de correction, mais le règlement de production, et il faut le valider avant le déplacement.
- Vis alimentaires et pharmaceutiques en acier inoxydable. Le soudage est en général exclu : il compromet l'hygiène de la surface, produit une zone de couleurs de revenu et exige une requalification de la soudure. Nous posons la masse avec la fixation d'origine, ou enlevons du métal par perçage, et choisissons un matériau de masse de la même nuance d'acier que le rotor.
- Zones à risque d'explosion des élévateurs, des minoteries, des usines de céréales et des fabriques d'aliments pour bétail. La poussière de céréales et de farine forme un mélange combustible, les travaux à chaud ne se font que sous permis, avec nettoyage complet et purge. Notre appareil et notre ordinateur portable ne sont pas à sécurité intrinsèque, nous travaillons donc sur une machine arrêtée, nettoyée et ventilée, et si nécessaire, nous laissons l'ordinateur portable en dehors de la zone. La procédure est convenue à l'avance avec votre service de sécurité industrielle.
- Auge fermée. Le milieu de la vis n'est accessible ni au capteur ni à la masse. Tout ce que nous pouvons mesurer et corriger se trouve aux extrémités, et cette limite est de principe, pas organisationnelle.
- Exigences sanitaires. Si l'ouverture de l'auge entraîne un lavage complet et une nouvelle réception de la ligne, le coût de l'accès peut dépasser celui de l'équilibrage lui-même. Cela doit être chiffré avant le déplacement.
- Entraînement sans variateur de fréquence. Il n'y a qu'un seul régime, rien ne permet de vérifier le comportement à plusieurs vitesses, et le signe d'un rotor flexible doit se chercher au ralentissement.
- Géométrie détériorée. Arbre voilé, spires rompues, coussinets usés, frottement contre l'auge. Dans ce cas, nous ne faisons pas l'équilibrage, et nous le disons d'emblée.
Renoncer à l'équilibrage est aussi un résultat du déplacement. Vous obtenez une mesure, des spectres, une évaluation de l'état et une liste claire de ce qu'il faut réparer, au lieu d'un poste passé à poser des masses qui ne tiennent pas.
Ce que vous obtenez et comment commander le déplacement
Le résultat principal, ce sont des chiffres que vous pouvez présenter au service mécanique et aux achats. Nous remettons une mesure avant et après aux mêmes points, dans le même régime, dans la même bande de fréquences, car sans cela la comparaison n'a pas de sens.
le diagnostic vibratoire avec rapport coûte 300 EUR par machine, l'équilibrage ajoute à partir de 250 EUR, la facture minimale par visite est de 500 EUR. Le calculateur du site donne le montant exact : il prend en compte le nombre de rotors, le trajet et le volume de travail. Un diagnostic sans équilibrage a lui aussi du sens : vous obtenez la réponse à ce qu'il faut réparer avant même de commander des pièces. Nous sommes des ingénieurs qui concevons et fabriquons les appareils Balanset, et nous les utilisons nous-mêmes pour équilibrer sur site. Basés à Vila Nova de Gaia, près de Porto, nous intervenons dans tout le Portugal.
- Un protocole avec la vibration globale et la composante 1x pour chaque palier d'extrémité, avant et après l'intervention.
- Les masses de correction posées, les rayons et les angles, ou les numéros de positions fixes.
- Le spectre et le signal temporel, une évaluation de l'état des roulements, des fixations, de l'entraînement et des signes de frottement.
- Une conclusion sur la géométrie : faux-rond de l'arbre, jeu par rapport à l'auge, état des spires et des coussinets.
- Une évaluation selon la partie applicable de l'ISO 20816 à titre de repère, avec une réserve sur la vitesse et la bande de mesure, et si nécessaire le calcul du balourd résiduel selon la classe de qualité.
- Les coefficients d'influence conservés pour cette machine, afin que le prochain ajustement se fasse sans essais.
- Des recommandations : quoi faire avant le prochain arrêt, et quoi surveiller ensuite.
| Quoi envoyer avant le déplacement | À quoi cela sert |
|---|---|
| Longueur, diamètre, pas de la spire, nombre de sections et vitesse de travail | Évaluer le rapport longueur/diamètre et savoir à l'avance si le rotor est rigide ou flexible |
| Nombre et type d'appuis, présence ou non de paliers suspendus intermédiaires | Déterminer s'il s'agit d'un problème à deux appuis ou à appuis multiples, et si le déplacement se justifie |
| Ce qui est transporté et s'il est possible de faire tourner la vis à vide | Savoir si la mesure sera reproductible et s'il faudra laver le rotor |
| Photos des ensembles d'extrémité, des flasques, du demi-accouplement et des emplacements pour la masse | Choisir à l'avance les plans de correction et le mode de fixation de la masse |
| Contraintes : hygiène, interdiction de souder, zone à risque d'explosion, fenêtre d'arrêt | Valider les opérations autorisées avant l'arrivée, pas sur place |
| Historique : colmatages, redressage de l'arbre, rechargement des spires, remplacement des coussinets et des appuis | Réduire la liste des causes avant même le premier démarrage |
Une bonne préparation réduit presque de moitié la durée du déplacement : vis vidée et nettoyée, alimentation consignée, accès aux deux paliers d'extrémité, surfaces nettoyées pour les capteurs, possibilité d'atteindre le régime de travail et de s'arrêter le nombre de fois nécessaire, et une personne sur place habilitée à autoriser les démarrages.
Sources : ISO 20816-1:2016 · Spécifications fabricant Balanset-1A
Questions fréquentes
Peut-on équilibrer une vis sans la sortir de l'auge ?
Une vis courte à deux paliers d'extrémité, souvent oui. Nous posons les capteurs sur les ensembles de paliers, le repère du capteur de phase sur le demi-accouplement ou une section d'arbre accessible, et la masse sur les flasques d'extrémité, des rondelles près des appuis ou le bout du tube. Une vis longue à paliers suspendus intermédiaires, c'est un autre cas : son milieu n'est accessible ni au capteur ni à la masse, et il est plus honnête d'y restaurer la ligne d'arbre et le jeu par rapport à l'auge.
La vis ne tourne qu'à 40 tr/min. Cela a-t-il un sens de l'équilibrer ?
Cela a du sens, mais l'approche est différente. À une telle vitesse, la fréquence de rotation est d'environ 0,7 Hz, et la bande d'évaluation habituelle de 10 à 1000 Hz l'exclut. L'appareil isole la composante 1x grâce au repère du tachymètre, donc la correction elle-même reste réalisable, mais on ne peut plus évaluer l'état général de la machine par zones dans cette bande. Nous élargissons la limite basse de la plage, regardons l'amplitude de déplacement aux appuis et le signal temporel. Et nous le disons honnêtement : sur une vis lente, la vibration vient plus souvent d'un frottement, d'un collage ou d'un coussinet détérioré que d'un balourd.
L'arbre de la vis est voilé et les spires sont rompues. L'équilibrage aidera-t-il ?
Non, et mieux vaut le comprendre avant les démarrages. Une masse compense une masse mal centrée. Elle ne redressera pas la forme de l'arbre, ne restaurera pas une spirale rompue et ne supprimera pas le frottement contre l'auge. L'ordre correct est le suivant : redressage ou remplacement de la section, restauration du jeu et des coussinets, puis nouvelle mesure. S'il reste ensuite une composante 1x, nous équilibrerons sur la géométrie restaurée.
Pourquoi ne peut-on pas poser une masse au milieu d'une longue vis ?
Pour trois raisons à la fois. Le milieu est fermé par l'auge, et il n'y a pas d'accès. Une masse à l'intérieur de l'auge est inadmissible : elle se détacherait et finirait dans le produit. Et même si l'accès existait, la forme de la flèche d'un rotor flexible dépend de la vitesse, donc une masse calculée à un régime peut aggraver la situation à un autre. C'est pourquoi nous ne travaillons qu'aux extrémités, et disons à l'avance ce que cette méthode ne permet pas d'atteindre.
Vis alimentaire en acier inoxydable, le soudage est interdit. Que faire alors ?
Nous travaillons sans travaux à chaud. Nous fixons la masse avec la fixation d'origine sur un flasque ou un demi-accouplement, ou nous enlevons du métal par perçage sur une partie renforcée, en choisissant un matériau de masse de la même nuance d'acier, afin d'éviter la corrosion galvanique et de ne pas compromettre l'hygiène de la surface. S'il n'existe aucun emplacement d'origine pour une masse sur le rotor, l'équilibrage sur site n'est pas réalisé, et nous le disons avant le déplacement, pas après trois démarrages.
Combien de temps cela prend-il, et combien cela coûte-t-il ?
Un déplacement pour une seule machine prend en général un poste complet. Les mesures elles-mêmes sont rapides, ce sont les arrêts, l'ouverture des couvercles et la préparation qui prennent du temps. le diagnostic vibratoire avec rapport coûte 300 EUR par machine, l'équilibrage ajoute à partir de 250 EUR, la facture minimale par visite est de 500 EUR, le calculateur du site donne le montant exact en tenant compte du nombre de rotors, du trajet et du volume de travail. Si la mesure montre qu'une réparation est nécessaire plutôt qu'un équilibrage, vous recevrez un diagnostic et des recommandations, ce qui coûte moins cher que d'équilibrer une machine qui n'a pas besoin d'une masse.
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Équilibrage des rotors et des roues de compresseurs centrifuges sur leur lieu d'exploitation
Partiellement. Sur site, dans les paliers propres de la machine, nous équilibrons les roues en porte-à-faux des machines monoétagées par un trou de visite ouvert, les demi-accouplements, les bouts d'arbre libres, les rotors des moteurs électriques d'entraînement, les poulies et les ventilateurs de refroidisseurs d'huile. Les rotors des compresseurs multiétagés à carter à plan de joint et à carter tonneau, ainsi que les arbres-pignons rapides des compresseurs à engrenages intégrés, ne s'équilibrent pas sur site : les plans de correction se trouvent à l'intérieur de la veine, le rotor se comporte comme un rotor flexible, et la tolérance de balourd résiduel exige des conditions spécialisées. Dans ces cas, notre travail sur place consiste à mesurer et à séparer les causes : balourd, tourbillon d'huile, désalignement, usure de la transmission, pompage, pulsations d'aubes. Vous obtenez une conclusion et une prochaine étape claire, pas des essais au hasard.
Équilibrage des arbres porte-couteaux et des tambours de fraisage sur leur lieu d'exploitation
Oui, nous équilibrons les arbres porte-couteaux et les tambours de fraisage sur site, sans déposer l'arbre de la machine. Deux accéléromètres (capteurs de vibration) se placent sur les paliers de l'arbre, le capteur laser de phase, qui rattache la mesure à l'angle de rotation de l'arbre, vise un repère sur le bout ou la poulie de l'arbre lui-même, et la mesure se fait au régime de travail. Mais l'ordre est strict : d'abord le jeu de couteaux, trié par masse, avec une saillie identique et le couple de serrage d'origine des coins, et seulement ensuite les masses de correction. Équilibrer un arbre avec des couteaux dépareillés n'a pas de sens : le prochain changement de couteaux détruira le résultat. Si l'arbre est débarrassé de la résine, que les roulements sont en bon état et le jeu correct, nous amenons l'arbre dans la tolérance de la classe G (la norme de balourd résiduel) de la partie applicable de l'ISO 21940 en une seule intervention, et remettons un protocole avec les chiffres avant et après.
Comment intégrer le contrôle vibratoire et l'équilibrage au programme de maintenance
Intégrez la vibration à la maintenance par trois mesures. Première mesure : sélectionnez les machines selon les conséquences d'une panne et fixez à chaque groupe sa propre périodicité de mesure, plutôt qu'une seule pour tout le parc. Deuxième mesure : définissez pour chaque point un niveau de référence et trois seuils, et associez à chaque seuil une action obligatoire, un délai et un responsable. Troisième mesure : inscrivez l'équilibrage au planning à l'avance pour les interventions après lesquelles un balourd apparaît de façon systématique : réparation du rotor, remplacement des pales ou des marteaux, rebobinage du moteur, montage ou déplacement du groupe, nettoyage de la roue.
Décrivez votre équipement et le problème
Nous répondrons à vos questions, préciserons les données nécessaires et vous indiquerons ce qu'il faut prévoir pour établir un devis et organiser le déplacement.