Équilibrage de broyeur à bois sur site : disque, tambour, saillie des couteaux

Une déchiqueteuse à bois s'est mise à ronfler après un remplacement de couteaux, et le ronflement ne part ni à vide, ni sous plaquettes. Inutile de déposer un disque d'une tonne pour le porter sur banc : ces rotors se remettent en état dans leurs propres paliers. Mais sur une machine à couteaux, l'équilibrage ne commence pas par des masses, mais par le réglage de la saillie des couteaux et le nettoyage de la résine. Voici ce que nous faisons précisément sur les déchiqueteuses à bois, à disque et à tambour.

Mis à jour le 27 août 2026 · par AXILINE · Vila Nova de Gaia

Symptômes : comment vibre une déchiqueteuse à bois

Sur une déchiqueteuse à bois, la vibration est presque toujours liée à un événement. Les couteaux ont été réaffûtés hier, ça vibre aujourd'hui. Ou un clou est arrivé dans le chargement avec l'écorce, la machine a « tapé », et le niveau n'est plus jamais redescendu après ce démarrage. Une hausse progressive existe aussi, et c'est en général la résine : elle se dépose sur le disque et dans les logements de couteaux pendant des semaines, puis se détache d'un coup en une seconde.

Le régime des déchiqueteuses à bois est bas à moyen, en général de 500 à 1500 tr/min, donc le balourd y est toléré plus longtemps que sur un ventilateur. La facture arrive par les paliers : un disque volant lourd chasse la graisse et abîme les portées bien avant que la vibration ne commence à inquiéter le personnel près de la machine.

• Ça vibre dès le premier démarrage après réaffûtage ou remplacement du jeu de couteaux.
• Le niveau a bondi par palier après la présence de métal ou d'une pierre dans le chargement.
• Le ronflement est unique par tour, audible aussi à vide sans alimentation.
• Les plaquettes deviennent hétérogènes : tantôt épaisses, tantôt déchiquetées. Signe certain d'une saillie de couteaux inégale.
• Au ralentissement libre prolongé — plusieurs minutes sur un disque volant — la vibration augmente brutalement dans une bande étroite de régime.
• Les paliers chauffent, la graisse est chassée hors des joints.
• Le convoyeur d'alimentation et la goulotte de chargement vibrent, les ancrages du châssis se desserrent.

Un chiffre utile avant l'appel : la vibration globale — le niveau total des oscillations dues à toutes les causes à la fois — en mm/s RMS (la valeur efficace, la grandeur standard de mesure) sur les deux paliers du rotor, relevée à vide, convoyeur arrêté. Vous écartez ainsi la vibration de l'alimentation et nous donnez un point de départ propre.

Disque ou tambour : construction et origine du balourd

Les déchiqueteuses à bois industrielles s'articulent autour de deux schémas. Sur une déchiqueteuse à disque, les couteaux sont montés radialement sur un disque en acier lourd, qui fait aussi office de volant. Sur une déchiqueteuse à tambour, les couteaux sont logés le long de la génératrice du tambour, dans des logements, et serrés par des coins ou des boulons. Dans les deux schémas, un contre-couteau fixe fait face aux couteaux tournants, et le jeu jusqu'à lui détermine la qualité de la coupe.

Le rotor lui-même est rigide et symétrique. Ce sont les pièces d'usure et l'environnement qui apportent le balourd.

Couteaux : pourquoi la saillie compte plus que la masse d'une masse de correction

L'erreur principale sur ces machines : demander tout de suite un équilibrage après un saut de vibration. Sur un rotor à couteaux, l'ordre est différent. Les couteaux d'abord, les masses ensuite, et jamais l'inverse.

La cause est géométrique. Le couteau se trouve à un rayon de 300 à 700 mm et pèse de un à plusieurs kilogrammes. Une erreur de saillie d'un millimètre déplace son centre de masse au même rayon, et en grammes-millimètres, c'est comparable à une masse de correction. Mais une masse ne règle pas cela. Une saillie inégale signifie une coupe inégale : le couteau en saillie prélève plus épais, et le choc se répète à chaque tour. La vibration apparaît donc non seulement à la fréquence de rotation, mais aussi à la fréquence de passage des couteaux — le régime multiplié par le nombre de couteaux. Une masse n'élimine que la composante 1x — la partie de la vibration qui se répète une fois par tour. Elle ne touche pas la composante de choc due à la coupe.

Il y a aussi un troisième problème : un coin mal serré. Un couteau qui se déplace sous la charge change à la fois sa saillie et sa masse au rayon. La phase 1x — l'angle sous lequel l'appareil voit le point lourd du rotor — cesse de se répéter d'un démarrage à l'autre, et le calcul de correction perd son sens.

• Réaffûtez les couteaux par jeu complet, avec un enlèvement de métal identique. Remplacement par paires : un couteau neuf face à un neuf, pas face à un usé.
• Pesez les couteaux après affûtage. L'écart entre positions opposées doit être minimal.
• Nettoyez les logements de couteaux et les surfaces d'appui jusqu'au métal, en retirant résine et plaquettes compactées. De la résine sous le couteau, c'est à la fois une erreur de saillie et un desserrage.
• Réglez la saillie au gabarit ou au comparateur, à l'identique pour tous les couteaux, avec la précision indiquée par le fabricant. Il s'agit en général de dixièmes de millimètre.
• Serrez les coins et les boulons au couple indiqué dans la notice, dans l'ordre prescrit. Vérifiez le serrage après la première heure de fonctionnement.
• Réglez le jeu jusqu'au contre-couteau et inspectez son tranchant : un contre-couteau ébréché déchire les plaquettes et fait vibrer la machine tout autant qu'un balourd.

Ce n'est qu'ensuite que la mesure prend son sens. Si la composante 1x reste dominante sur un rotor propre et correctement monté, les masses entrent alors en jeu. Une part notable des demandes sur les machines à couteaux se règle par le réglage de la saillie et le nettoyage, sans un seul gramme de correction.

Ce que nous vérifions avant la première masse

Avant les masses, nous séparons les sources de vibration. Sur une déchiqueteuse à bois, il y en a au moins trois : le rotor lui-même, l'entraînement et la ligne d'alimentation. Le convoyeur et les galets d'amenée ont leurs propres entraînements, et leur vibration traverse le châssis commun pour atteindre les capteurs sur les paliers du rotor. La mesure de base se fait donc à vide, alimentation arrêtée, et nous séparons les composantes du convoyeur dans le spectre — la répartition du signal par fréquences : elles ne sont pas multiples du régime du rotor.

• Jeu de couteaux : affûtage, masses, saillie, serrage des coins. Sans ce point, les autres n'ont aucun sens.
• Encrassement de résine et d'écorce sur le disque, dans les logements, sur la paroi intérieure du carter.
• État des tranchants après passage de métal dans le chargement : ébréchures, flexion, fissures dans la zone de fixation.
• Contre-couteau : jeu, usure, fixation.
• Paliers : jeu, bruit, température, état de la graisse.
• Entraînement : pour une transmission par courroie, tension et état des courroies et balourd propre des poulies ; pour un entraînement direct par accouplement, alignement des arbres.
• Châssis et fondation : ancrages, fissures, appui des pieds, état des plots antivibratoires.
• Résonance : comportement de l'amplitude et de la phase 1x au ralentissement libre. Le long ralentissement du disque volant est pratique pour ce contrôle.

Un balourd et un désalignement se ressemblent sur la mesure, mais se traitent de façon opposée, c'est pourquoi, avec un entraînement par accouplement, nous vérifions l'alignement des arbres avant les masses. La façon de distinguer ces deux défauts est détaillée dans notre article sur la différence entre balourd et désalignement.

Sources : ISO 13373-3:2015 · ISO 281:2007

Comment se déroule l'intervention sur site

Une intervention sur une seule machine occupe une équipe complète. Sur une déchiqueteuse à bois, c'est le ralentissement libre qui consomme le plus de temps : le disque volant continue de tourner plusieurs minutes après la coupure de l'entraînement, et beaucoup de machines n'ont pas de frein. Nous planifions donc le nombre d'arrêts à l'avance et ne gaspillons aucun démarrage.

1. Étape 1

   Validation de la sécurité et de la préparation

   Avant notre venue, nous convenons de qui arrête et consigne l'entraînement et l'alimentation, qui ouvre le capot ou le carter, et si les travaux à chaud sont admissibles compte tenu de votre poussière. Nous demandons de nettoyer le rotor de la résine à l'avance et de vérifier le montage des couteaux : cela vous économise deux à trois démarrages.

2. Étape 2

   Pose des capteurs et du repère

   Deux accéléromètres sur les paliers du rotor, au magnet sur des surfaces nettoyées, en gardant la même direction de mesure d'un démarrage à l'autre. Nous collons le repère réfléchissant sur l'arbre du rotor. Avec un entraînement par courroie, c'est essentiel : le régime du moteur et celui du rotor sont différents, et un repère sur le moteur donnerait à l'appareil une fréquence qui n'est pas la sienne.

3. Étape 3

   Mesure avant travaux

   Démarrage au régime de travail, à vide, alimentation arrêtée. Nous relevons la vibration globale en mm/s RMS, l'amplitude et la phase 1x, le régime, le spectre et le signal temporel sur les deux voies. C'est là que nous décidons s'il s'agit d'un balourd ou des couteaux, d'un jeu, de la mécanique.

4. Étape 4

   Masse d'essai

   Masse temporaire de valeur connue à un rayon connu : sur une machine à disque, sur la face arrière du disque ou sur la jante ; sur une machine à tambour, sur le disque d'extrémité. Démarrage, puis, pour un schéma à deux plans, déplacement sur le second plan et nouveau démarrage. L'appareil calcule les coefficients d'influence — la façon précise dont votre système, rotor, paliers et châssis, répond à la masse posée.

5. Étape 5

   Correction

   Le logiciel indique la masse et l'angle pour chaque plan, ou le numéro du trou d'origine si nous travaillons en positions fixes. Nous fixons par boulons, retirons du métal par perçage au point lourd, ou soudons si les travaux à chaud sont autorisés.

6. Étape 6

   Démarrage de contrôle et rapport

   Mêmes régime, points et capteurs. Si le reliquat dépasse la cible, le logiciel calcule un complément aux masses déjà posées. Vient ensuite une mesure sous plaquettes, un rapport avec les chiffres avant et après, et une liste de remarques sur la mécanique.

Nous conservons les coefficients d'influence de votre machine. Le prochain équilibrage après un réaffûtage des couteaux se fait comme un ajustement trim : sans démarrages d'essai et avec un minimum d'arrêts, ce qui, sur une machine au ralentissement de plusieurs minutes, économise une part notable de l'équipe.

Sources : Manuel d’utilisation Balanset-1A · Spécifications fabricant Balanset-1A

Un plan ou deux : le disque et le tambour se comportent différemment

Les schémas à disque et à tambour divergent ici. Le disque est un rotor court classique : le rapport longueur/diamètre est bien inférieur à 0,5, la composante de moment (le déséquilibre de masse sur la longueur du rotor) est faible, et un seul plan de correction — une seule section où poser les masses — suffit en général, avec contrôle des deux paliers. Le tambour est allongé, les couteaux et l'encrassement sont répartis sur la longueur, nous travaillons donc sur deux plans, au niveau des disques d'extrémité du tambour.

Cas particulier : une poulie massive ou un volant sur l'arbre. Il peut être lui-même source de balourd, tout en offrant un second plan pratique.

Nous avons un article séparé sur la règle du L/D et le choix du nombre de plans. Le second plan sur une machine à long ralentissement coûte un arrêt supplémentaire, et nous en tenons compte dans le calcul du temps.

Sources : ISO 21940-11:2016 · ISO 21940-12:2016

Comment nous fixons les masses en présence de poussière combustible

La poussière de bois est combustible, c'est la contrainte principale. Sur beaucoup de sites, aucun permis de travail à chaud ne sera délivré à l'intérieur du carter d'une déchiqueteuse, nous discutons donc du mode de fixation avant le déplacement, pas devant la machine ouverte.

• Masses boulonnées dans des trous d'origine. Sur de nombreux disques et disques d'extrémité de tambour, le fabricant a prévu des trous pour les masses d'équilibrage. Nous freinons le filetage : une machine à charges de choc dévisse tout ce qui n'est pas freiné.
• Retrait de métal par perçage au point lourd. Méthode froide, sûre en présence de poussière combustible. Le logiciel calcule le diamètre et la profondeur de perçage pour la masse voulue. Nous ne perçons pas sur une paroi mince ni près des logements de couteaux.
• Soudage d'une plaque. Uniquement avec permis de travail à chaud et nettoyage complet de la machine et de la zone, poussière et plaquettes évacuées. Cordon sur tout le contour, sur la face arrière du disque ou le disque d'extrémité du tambour, loin des logements de couteaux. Nous vérifions l'admissibilité du soudage dans la documentation du fabricant.
• Nous ne touchons pas à la fixation des couteaux. Poser des rondelles sous les boulons des couteaux ou des coins est exclu : cela change le serrage et la saillie, c'est-à-dire crée un problème plus dangereux que le premier.
• Permutation des couteaux par position. Si le jeu s'est dispersé en masse, il suffit parfois d'échanger les couteaux de place pour équilibrer les positions opposées. Nous vérifions cette option gratuite en premier.

Nous consignons dans le rapport la masse, le rayon, la position et le mode de fixation de chaque masse. Lors du prochain entretien, vous posez la correction au même rayon sans recalcul : une erreur de rayon est directement une erreur de masse.

Quand l'équilibrage sur site ne sera pas possible

Disons-le franchement : une partie des interventions sur les déchiqueteuses à bois se termine non pas par des masses, mais par une liste de travaux pour votre service de maintenance. Voici les cas typiques.

• Les couteaux ne sont pas réglés en saillie, ou les coins ne sont pas serrés. Équilibrer un tel rotor n'a aucun sens : tout changera dès le premier resserrage des couteaux.
• Couteau ébréché ou tordu après un clou ou une pierre. C'est un remplacement, pas un équilibrage. Nous inspectons au passage le contre-couteau et l'intérieur du carter.
• Rotor couvert de résine. Nettoyage jusqu'au métal d'abord, mesure ensuite : le dépôt se détache de façon imprévisible, et l'équilibrage de la veille meurt avec lui.
• Fissures dans le disque ou les cordons de soudure du tambour, portée endommagée sur l'arbre. La phase 1x ne se répète pas d'un démarrage à l'autre, le calcul n'est pas fiable, la machine doit être réparée.
• Roulements usés et corps de palier endommagés. La vibration globale est plusieurs fois supérieure à la 1x, avec des composantes non multiples du régime dans le spectre. Les masses ne serviront à rien.
• Résonance du châssis ou de la structure métallique support, cas fréquent sur les machines surélevées au-dessus d'une trémie à plaquettes. Rigidité ou changement de régime d'abord, équilibrage ensuite.
• La machine ne tient pas un régime stable, ou il n'y a pas d'accès aux plans de correction à l'arrêt. Il est alors plus honnête de déposer le rotor en atelier, et nous le dirons d'emblée.

Si la vibration ne vient pas du rotor, vous recevrez une mesure, des spectres, des signaux temporels et un diagnostic avec priorités, au lieu de masses. Nous avons un article séparé sur les cas où l'équilibrage ne résout pas le problème.

Sources : ISO 20816-1:2016 · ISO 13373-3:2015

Ce que vous obtenez et comment commander une intervention

Nous sommes des ingénieurs qui concevons et fabriquons les appareils Balanset, et nous les utilisons nous-mêmes pour équilibrer sur site. Basés à Vila Nova de Gaia, près de Porto, nous intervenons dans tout le Portugal : scieries, sites de production de granulés, sites cellulosiques, valorisation de déchets de bois.

À l'issue des travaux, il vous reste un rapport : vibration globale et 1x pour chaque palier avant et après, spectres et signaux temporels, masses, rayons et mode de fixation des masses, évaluation par zones de vibration globale avec indication de la partie et de l'édition applicables de l'ISO 20816, et si nécessaire, calcul du balourd résiduel par classes de précision G de la partie applicable de l'ISO 21940. le diagnostic vibratoire avec rapport coûte 300 EUR par machine, l'équilibrage à partir de 250 EUR, la facture minimale par visite est de 500 EUR ; le calculateur du site donne un calcul précis.

• Type de machine : à disque ou à tambour, stationnaire ou mobile, modèle.
• Régime du rotor, puissance de l'entraînement, entraînement par courroie ou direct.
• Nombre de couteaux, diamètre du disque ou du tambour, masse approximative du rotor.
• Date et nature de la dernière intervention sur les couteaux : réaffûtage, remplacement, réglage de la saillie.
• Présence ou non de métal ou d'une pierre dans le chargement avant le saut de vibration.
• Chiffres de mesure en mm/s et points, si vous avez mesuré.
• Accès au rotor à l'arrêt : capot, trappes, partie démontable du carter.
• Autorisation ou non des travaux à chaud. Photos du rotor, des paliers et de la plaque signalétique de la machine.

Si vous souhaitez suivre la vibration par vos propres moyens, nous vendons le même appareil que nous utilisons : le Balanset-1A. Deux accéléromètres, capteur de phase laser par repère réfléchissant, module USB à deux voies et logiciel sur ordinateur portable. Équilibrage sur un ou deux plans par la méthode des coefficients d'influence, vibration globale et 1x, phase, régime, spectre FFT et signal temporel, positions fixes et calcul de perçage, coefficients d'influence sauvegardés, équilibrage trim, tolérance par classes G, archives et rapports. Avec un réaffûtage régulier des couteaux, c'est un schéma efficace : mesure après chaque montage et équilibrage à partir des coefficients sauvegardés.

Sources : Spécifications fabricant Balanset-1A · Manuel d’utilisation Balanset-1A

Questions fréquentes

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