# Sensores de vibración en la práctica: tipos, sensibilidad, fijación

> Coloca un imán en el apoyo de un ventilador y ve 0,4 mm/s justo donde la máquina se oye a través de la pared. O al revés, 180 mm/s en una bomba que lleva tres años funcionando sin problemas. En ambos casos, el que miente no es el rotor, sino la cadena de medición: el sensor, la sensibilidad introducida, la fijación, el cable. Analizamos esa cadena por partes, desde el elemento sensible hasta el conector, y vemos exactamente dónde se pierde la confianza en la cifra.

**En resumen:** Para el equilibrado in situ y para las rondas de medición, use un acelerómetro piezoeléctrico: banda ancha, masa pequeña, resistencia al calentamiento del apoyo. El equipo muestra mm/s no porque el sensor mida velocidad, sino porque la señal de aceleración se integra en el módulo de medición antes del ADC. La sensibilidad se introduce en el programa una sola vez, al cambiar el sensor: un error en ella deja el patrón correcto, pero hace incorrectas todas las cifras absolutas. El límite superior de la banda fiable lo determina la forma de fijación: espárrago, unos 10 kHz; imán, aproximadamente 1,5–2 kHz; sonda de mano, 300–500 Hz.

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## Tres tipos de sensores habituales y uno especial

El acelerómetro piezoeléctrico cubre casi todo lo que usted hace en una visita. Dentro tiene un elemento piezoeléctrico cargado con una masa inercial: al vibrar, la masa presiona el cristal, y el cristal entrega una carga proporcional a la aceleración de vibración. La banda de este sensor empieza en unos pocos hercios y llega a decenas de kilohercios, la carcasa soporta un apoyo caliente, la masa es pequeña. Los sensores de serie de Balanset-1A tienen un tamaño no mayor de 25×25×20 mm y una masa no superior a 40 g, y esto es determinante: un sensor pesado carga por sí mismo la pared fina de la carcasa.

El precio de la banda ancha es la electrónica. La carga del elemento piezoeléctrico hay que convertirla en tensión, por lo que el sensor necesita un amplificador de carga o un preamplificador integrado alimentado por la propia línea de señal. Los acelerómetros capacitivos (MEMS) son varias veces más baratos y no necesitan amplificador de carga, pero tienen su propio precio: tras la integración, su señal lleva ruido de baja frecuencia en torno a 0,5–3 Hz. Para una máquina a 1500 rpm esto no importa; para un rotor lento a 120 rpm, el ruido invade directamente la zona de trabajo.

El sensor de velocidad de vibración entrega una tensión proporcional a la velocidad, sin ninguna integración. La variante inductiva clásica es una bobina y un núcleo magnético sobre resortes, con un coeficiente de conversión alto, normalmente decenas de mV por mm/s, y en modelos con amplificador mecánico incluso por encima de mil. El precio es otro: masa, fragilidad, banda estrecha y coste. También existe un híbrido, un acelerómetro piezoeléctrico con amplificador de carga e integrador integrados: por fuera es un sensor de velocidad de vibración, por dentro sigue siendo el mismo elemento piezoeléctrico.

Los sensores de desplazamiento sin contacto resuelven un problema que el acelerómetro no resuelve en absoluto. Un sensor de corrientes inducidas, inductivo o capacitivo observa el eje a través de un espacio y mide el desplazamiento relativo del eje dentro del cojinete, y lo hace desde 0 Hz. Una sensibilidad del orden de 1000 mV/mm da buena resolución sin amplificación. Las limitaciones también son estrictas: el espacio de trabajo está ligado al diámetro de la bobina, en un sensor típico son unos 4 mm de espacio y un rango de ±2,5 mm, hace falta un soporte rígido y hay que tener en cuenta el descentramiento mecánico y eléctrico de la superficie del eje. Es una herramienta para máquinas sobre cojinetes de fricción y para ejes lentos, donde en la carcasa del apoyo casi no se ve nada.

Un caso especial es el sensor de fuerza. En una máquina de equilibrado subresonante con apoyos muy rígidos, un desequilibrio grande no produce una vibración apreciable: el apoyo rígido apenas se deforma, mientras que la carga sobre los rodamientos es real. Ahí se mide no la vibración, sino la fuerza en el apoyo. De aquí una regla sencilla: apoyos flexibles y régimen sobrerresonante (revoluciones de trabajo por encima de la frecuencia propia de los apoyos) piden acelerómetros; apoyos rígidos y régimen subresonante (revoluciones por debajo de la frecuencia propia de los apoyos) piden sensores de fuerza. Más detalles sobre este tipo de apoyos en el artículo sobre la construcción de un banco de equilibrado.

| Tipo de sensor | Qué mide | Sensibilidad típica | Punto fuerte | Punto débil |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Acelerómetro piezoeléctrico | aceleración de vibración | 10–30 mV/(m/s²), de precisión hasta 100 y más | banda ancha, masa pequeña, resistencia a la temperatura | necesita amplificador de carga o alimentación del preamplificador |
| Acelerómetro capacitivo (MEMS) | aceleración de vibración | la fija el circuito de la placa | precio, sencillez de conexión | ruido de 0,5–3 Hz tras la integración, débil en rotores lentos |
| Sensor inductivo de velocidad de vibración | velocidad de vibración directamente | 40–80 mV/(mm/s), modelos especiales por encima de 1000 | alta sensibilidad sin integrador | masa, fragilidad, banda estrecha, precio |
| Acelerómetro con integrador integrado | velocidad de vibración a la salida | según la ficha técnica del sensor | mm/s ya listos, unidades habituales | precio, banda limitada por el integrador |
| Sensor de desplazamiento sin contacto | desplazamiento relativo del eje | unos 1000 mV/mm | funciona desde 0 Hz, ve el propio eje | espacio y rango pequeños, necesita soporte, descentramiento del eje |
| Sensor de fuerza | fuerza en el apoyo | según la ficha técnica del sensor | detecta el desequilibrio en apoyos rígidos | solo para bancos de equilibrado, no para medición in situ |

> La elección del sensor y de los puntos de medición para el diagnóstico se describe en ISO 13373. Compruebe la parte aplicable y la edición vigente para su tipo de máquina: los requisitos sobre el rango de frecuencias del sensor y sobre la compensación del descentramiento del eje son distintos para rodamientos y para cojinetes de fricción.

Sources: [ISO 13373-3:2015](https://www.iso.org/standard/40840.html)

## Por qué el equipo muestra mm/s si el sensor mide aceleración

La cadena de Balanset-1A es la siguiente: el acelerómetro entrega una tensión proporcional a la aceleración de vibración, el módulo USB de dos canales la amplifica con un preamplificador, la pasa por un integrador y la digitaliza en el ADC, y el programa del ordenador calcula la amplitud, la fase, el espectro y las masas. La integración está en el hardware, antes de la conversión a digital. Por eso en la pantalla ve mm/s, aunque el elemento sensible siempre ha medido aceleración.

Lo que la integración le hace a la señal se ve en la fórmula. La velocidad de vibración es igual a la aceleración dividida por la frecuencia angular: v = a/ω, donde ω = 2π·f. A 10 Hz divide entre 63; a 1000 Hz, ya entre 6283. Es decir, el integrador atenúa las frecuencias altas en dos órdenes de magnitud y eleva en esa misma proporción las bajas.

De aquí se derivan dos consecuencias prácticas. Primera: en la velocidad de vibración, el contenido de alta frecuencia casi desaparece, por lo que buscar un defecto de rodamiento en mm/s carece de sentido. Para eso se usa la aceleración de vibración y el análisis de envolvente, un método que extrae los impactos del rodamiento de la parte de alta frecuencia de la señal. Segunda: cualquier ruido y deriva de baja frecuencia los amplifica el integrador. Ese mismo ruido del sensor MEMS en torno a 0,5–3 Hz, tras la integración, se convierte en una «falda» elevada en el borde izquierdo del espectro, que además consume el rango dinámico del canal.

Precisamente por eso la banda de medición se limita a propósito. Balanset-1A calcula el valor eficaz (RMS) de la velocidad de vibración en el rango de 5–200 Hz, y mide entre 0,02 y 80 mm/s. Para la componente de giro, es decir, la vibración a la frecuencia de rotación del rotor, y para los primeros armónicos de las máquinas industriales, esto es más que suficiente. Si el rotor gira a 120 rpm, su frecuencia de giro de 2 Hz ya queda por debajo de esa banda, y hay que trabajar de otra manera: con doble integración hasta el desplazamiento de vibración, o con sensores sin contacto, que ven el desplazamiento desde cero hercios.

> La diferencia entre RMS, pico y valor pico a pico, así como la elección de la banda para la recepción, se tratan aparte en el artículo sobre cómo medir la vibración correctamente. Aquí importa una cosa: la banda 5–200 Hz no es la banda 10–1000 Hz en la que están escritas las tolerancias contractuales. Acuerde el equipo y la banda antes de la visita, no el día de la entrega.

Sources: [Manual de operación Balanset-1A](https://vibromera.eu/balanset-1a-operation-manual/)

## Sensibilidad: el patrón correcto con las cifras incorrectas

La sensibilidad del sensor es el coeficiente que convierte la física en milivoltios. En los acelerómetros piezoeléctricos de uso general suele estar entre 10–30 mV/(m/s²); en los de precisión llega hasta 100 y más. En los sensores de velocidad de vibración se cuenta en mV por mm/s, normalmente 40–80. El valor es individual, está registrado en la ficha técnica del sensor concreto, no en la descripción del modelo.

En Balanset-1A la integración está en el módulo de medición, por lo que en el programa introduce el coeficiente ya en mV/(mm/s), nominalmente 20–30. Se encuentra en la ventana de ajustes accesible con la tecla F4, por separado para cada uno de los dos canales, y la parte decimal se separa con una coma. Hay que tocarlo en un único caso: cuando ha cambiado el sensor. El resto del tiempo, mejor no abrir ese campo.

Ahora lo principal. Un error de sensibilidad es una pura distorsión lineal de escala. La forma del espectro sigue siendo correcta, la relación entre la componente de giro y la vibración global (el nivel total en toda la banda de frecuencias) es correcta, la fase es correcta, el diagrama polar es correcto. El equilibrado, con esto, casi siempre converge: los coeficientes de influencia, es decir, la reacción de la máquina ante la masa de prueba, el equipo los calcula con esas mismas cifras distorsionadas, y la escala se cancela sola. Lo que se estropea es otra cosa, y es precisamente lo que usted entrega al cliente. Los mm/s del protocolo son incorrectos, la evaluación por zonas de ISO 20816 es incorrecta, el desequilibrio residual en g·mm es incorrecto, la consigna del sistema de monitorización es incorrecta, y la tendencia en la que ha archivado esa medición queda estropeada para siempre.

Peor aún cuando los canales quedan descoordinados entre sí. Se instala un sensor nuevo en el primer canal, se introducen sus 27 mV/(mm/s), y en el segundo quedan los antiguos 20. La relación de amplitudes entre los apoyos se desvía casi un tercio, y en el equilibrado en dos planos es precisamente esa relación la que determina el reparto de la masa entre los planos. El programa le llevará hasta la tolerancia, pero a costa de arranques de más.

- [x] La sensibilidad se ha tomado de la ficha técnica del sensor concreto, no de la descripción del modelo.
- [x] Ambos canales están configurados por separado, los valores se han contrastado con las etiquetas de los sensores.
- [x] La parte decimal se ha introducido tal como espera el programa, con una coma.
- [x] Después de cambiar el sensor, ha cambiado el coeficiente de inmediato, no «más tarde, cuando me acuerde».
- [x] Los valores introducidos están anotados en el protocolo junto con los números de serie de los sensores.
- [x] Los sensores están marcados por canal, para no confundir físicamente el primero con el segundo.

> En campo se puede comprobar la sensibilidad de forma aproximada, pero útil: coloque ambos sensores juntos sobre el mismo apoyo, en la misma dirección, y tome una medición. Una discrepancia de unos pocos por ciento es normal; una discrepancia de varias veces indica un error en el coeficiente o un canal muerto. Solo un calibrador ofrece una verificación completa, y para las mediciones de recepción hace falta.

Sources: [Manual de operación Balanset-1A](https://vibromera.eu/balanset-1a-operation-manual/) · [ISO 20816-1:2016](https://www.iso.org/standard/63180.html)

## La fijación determina el límite superior de la banda

El sensor, la fijación y la superficie forman un sistema de resorte con masa. La rigidez de la unión hace de resorte, la masa del sensor con parte de la fijación es la masa, y ese sistema tiene una frecuencia propia: cuanto más rígida la unión y más ligero el sensor, más alta es. Por debajo de esa frecuencia, el sensor reproduce fielmente el movimiento del apoyo. Cerca de ella, la propia fijación empieza a amplificar la señal, y por encima simplemente resuena y mezcla su propio pico en el espectro. La regla práctica es sencilla: confíe aproximadamente en el tercio inferior de la frecuencia propia de la fijación.

Un espárrago en un orificio preparado da la máxima rigidez de unión y una banda del orden de 10 kHz. Una base pegada es algo más blanda. El imán sujeta el sensor a través de un fino espacio de aire y una capa de óxido, y su frecuencia propia baja a uno y medio o dos kilohercios. Una sonda de mano casi no aporta rigidez.

Sobre la sonda conviene hablar sin rodeos, porque con ella se intenta hacer lo que no puede hacer. El límite superior de 300–500 Hz significa que a 1450 rpm verá la componente de giro de 24 Hz y los primeros armónicos, y eso es todo. La fase temprana de un defecto de rodamiento no vive ahí. Una picadura en la pista produce un impacto breve, el impacto excita las frecuencias propias del aro y del apoyo en la zona de unos pocos kilohercios, y todo el análisis de envolvente se construye precisamente sobre esa energía de alta frecuencia. La sonda la corta. Usted obtendrá no «el rodamiento está bien», sino «el equipo no miró ahí». Añada la baja repetibilidad: la fuerza de la mano, el ángulo y el punto cambian cada vez, la dispersión fácilmente supera el 30 %, y un aumento mensual del nivel se ahoga en la dispersión propia del método.

Existe también un efecto inverso que se olvida. El sensor, con su propia masa, carga la estructura. Un sensor de cuarenta gramos sobre una carcasa de rodamiento de fundición maciza no significa nada; ese mismo sensor sobre una tapa fina o sobre una chapa de revestimiento reduce notablemente la frecuencia propia de esa zona y cambia el patrón. Cuanto más ligero el sensor y más masivo el lugar de instalación, menos influye usted en lo que está midiendo.

| Fijación | Límite superior orientativo | Para qué sirve | Para qué no sirve |
| --- | --- | --- | --- |
| Espárrago roscado M4 en orificio preparado | unos 10 kHz | mediciones de recepción, tendencia, envolvente, diagnóstico de alta frecuencia | nada, es la referencia, si el punto está preparado |
| Base pegada con cianoacrilato o epoxi | unos 5–7 kHz | puntos permanentes donde no se puede taladrar | trabajar de inmediato, el pegamento necesita tiempo |
| Imán plano sobre superficie limpia | unos 1,5–2 kHz | rondas de velocidad de vibración, equilibrado in situ | análisis de envolvente, frecuencias de rodamiento |
| Imán bipolar sobre superficie cilíndrica | hasta unos 5 kHz | carcasas de rodamiento sin superficie plana mecanizada | medir sobre pintura y sobre óxido |
| Sonda de mano | 300–500 Hz | saber rápidamente qué apoyo vibra más | tendencia, protocolo, diagnóstico de rodamientos, fase |

> Las cifras de la tabla son orientativas, no una norma. Tome la banda real de su sensor y de su forma de montaje de su documentación. Y una regla aparte para la tendencia: no cambie la fijación en un punto del que ya tiene historial acumulado. Los espectros de un imán y de un espárrago son distintos, y esa diferencia la leerá como un cambio en la máquina.

## La superficie: dónde colocar exactamente el sensor

La superficie decide más que la marca del sensor. Un imán sobre una capa de pintura obtiene una junta elástica en la unión, y la frecuencia propia de la fijación cae hasta aproximadamente un kilohercio, es decir, pierde la mitad de la banda anunciada sin darse cuenta. Un imán sobre una superficie convexa se apoya en dos puntos en lugar de un plano y oscila sobre ellos. Un imán sobre viruta o sobre suciedad aceitosa se sujeta peor y puede desprenderse durante el funcionamiento.

El lugar se elige siguiendo el camino de la fuerza. La fuerza centrífuga del desequilibrio va del rotor, a través del rodamiento, hasta el apoyo, del apoyo al bastidor y de ahí a la cimentación. Por tanto, hay que medir en el apoyo de rodamiento, en la parte maciza de la fundición, a ser posible en la zona cargada, es decir, a lo largo de la línea por la que el apoyo realmente recibe la carga. En un equipo con transmisión por correa, esa es la dirección de la tensión de la correa; en una bomba, la dirección de la fuerza hidráulica resultante. Cuanto más corto sea el camino de metal desde el rodamiento hasta el sensor, menos interfiere la estructura en la señal.

Una superficie preparada una vez funciona durante años. En la siguiente parada, limpie la zona hasta el metal, si hace falta mecanice una superficie plana o pegue una base, y si las normas lo permiten, taladre y rosque un orificio para espárrago M4. A partir de ahí colocará el sensor siempre en el mismo punto y con la misma rigidez, y la dispersión entre rondas bajará por sí sola.

- [x] El punto está en el apoyo de rodamiento o en su fundición maciza, no en la carcasa, no en la protección, no en la tapa de la caja de bornes.
- [x] La zona está limpiada hasta el metal: se ha retirado la pintura, la masilla, el óxido y la suciedad.
- [x] La superficie es plana. Para un imán plano hace falta una superficie plana; para un cilindro, use un imán bipolar o mecanice una superficie plana.
- [x] El lugar está lo más cerca posible del rodamiento y en la zona cargada, no en un nervio fino.
- [x] El punto está marcado con un granete, pintura o una etiqueta, y la denominación del apoyo no cambia de una vez a otra.
- [x] Coloque el imán haciéndolo rodar desde el borde, no dejándolo caer de plano: el golpe sobrecarga la entrada y produce un «repique» en los primeros segundos del registro.
- [x] Desde el punto no se puede alcanzar ninguna parte en rotación, y la carcasa no quema la mano.

> Nunca introduzca el sensor ni la mano a través de una protección de seguridad. Omita el punto inaccesible y anote el motivo. Una medición obtenida con riesgo de lesión, de todos modos, no se puede repetir: la segunda vez no podrá colocar el sensor físicamente de la misma manera.

## Direcciones y coherencia: entre rondas y dentro de un mismo equilibrado

El eje de máxima sensibilidad está marcado en la carcasa del sensor, y debe coincidir con la dirección de medición. Una inclinación cuesta caro y pasa desapercibida: una desviación de 30° da una proyección de 0,87 del valor real, es decir, una subestimación del 13 %. Usted pensará que la máquina se ha calmado, cuando lo que se ha «calmado» es solo el sensor.

Para la medición radial normalmente se elige la dirección horizontal. La rigidez de la cimentación en horizontal suele ser menor, el apoyo se deforma más en esa dirección, y la sensibilidad al desequilibrio resulta mayor. No hay una diferencia esencial entre horizontal y vertical; lo importante es mantener invariable la dirección elegida. La dirección axial responde a otra pregunta, ahí vive la desalineación, y el equilibrado no la elimina. Cómo interpretar el conjunto en las tres direcciones se trata en los artículos sobre la búsqueda de la causa de la vibración y sobre la comparación entre desequilibrio y desalineación.

Aparte, sobre la coherencia dentro de un mismo equilibrado, porque aquí un error arruina el cálculo por completo. El equipo calcula el coeficiente de influencia como una relación de vectores: en el numerador, el cambio del vector de vibración en el mismo punto, en la misma dirección, con la misma fijación. Desplace el sensor diez centímetros entre el arranque inicial y el de prueba, gire el imán, colóquelo en otra superficie, y la fase cambiará decenas de grados por sí sola. El equipo calculará fielmente con esos datos y colocará la masa en el sector equivocado. Lo mismo vale para la marca reflectante: fija el punto de referencia de la fase, y no se puede volver a pegar entre arranques.

- Un sensor, un punto, una dirección, una fijación durante todo el equilibrado, desde el arranque inicial hasta el de control.
- La marca de fase se pega una vez y no se toca hasta terminar.
- Los cables se tienden de forma que no haya que recolocar el sensor a mitad del trabajo.
- Para las rondas por ruta, anote en el registro la denominación del apoyo, la dirección y la forma de fijación, o la tendencia se compondrá de mediciones no comparables.
- Si aun así hay que cambiar el punto, abra una nueva línea base y anote qué ha cambiado y por qué, sin corregir los registros antiguos.

## Cables, interferencias y señales de una cadena defectuosa

El cable es parte del sensor, no un simple hilo «hasta el equipo». Un cable colgando libremente vibra junto con la máquina, la malla se flexiona, y en las flexiones surge ruido triboeléctrico, una carga parásita por el roce entre capas. En los sensores con salida de carga es la causa más frecuente de suciedad en el espectro; en los que llevan preamplificador el efecto es más débil, pero no desaparece. Sujete el cable a la carcasa de forma que junto al conector quede un pequeño bucle de descarga, y que a partir de ahí quede quieto, ni tenso ni suelto.

Las interferencias llegan por el aire y por tierra. No tienda el cable de medición junto a líneas de potencia, y especialmente junto a la salida de un variador de frecuencia: el variador genera una interferencia de banda ancha, y esta se le colará en el espectro como líneas en frecuencias «imposibles», que después no se pueden filtrar de ninguna manera. Si la alimentación en la instalación es mala, trabaje con la batería del portátil; es la recomendación estándar del equipo. Y compruebe los conectores: un conector mal encajado y un contacto sucio dan exactamente el mismo cuadro que una malla rota.

Una cifra inverosímil casi siempre indica un problema en la cadena, no en la máquina. Antes de dar la alarma, retire el sensor y déjelo en el suelo. Las lecturas deben caer casi a cero. Si no caen, no estaba midiendo la máquina.

### 250 mm/s en una bomba en buen estado

Rotura o pliegue del cable, malla desprendida, sobrecarga de entrada por un golpe del imán. Empiece por inspeccionar el cable en toda su longitud y por volver a conectar el conector.

### El ruido no cambia al parar la máquina

Significa que no es de origen mecánico. Busque una interferencia procedente de un cable de potencia o de un variador, compruebe la tierra e intente alimentar con batería.

### Las lecturas se desvían lentamente hacia un lado

Deriva del integrador o calentamiento del sensor tras la instalación. Deje que la cadena se estabilice y no empiece el registro en los primeros segundos tras colocar el imán.

### La amplitud es estable, la fase salta

Revise el tacómetro y la marca: un reflejo adicional, una segunda marca accidental, un soporte que vibra. Si la marca y el soporte están bien, la causa ya está en la máquina, normalmente resonancia o un asiento aflojado.

### Exactamente 0,00 mm/s en una máquina en marcha

El canal no funciona. Compruebe el conector X1 o X2, la integridad del cable, la alimentación del módulo por USB.

### Dos canales muestran lo mismo hasta la cifra exacta

Lo más probable es que esté leyendo el mismo canal dos veces: las entradas están cambiadas o el segundo sensor no está conectado. Compruébelo dando un golpecito en el apoyo; la respuesta debe aparecer en su propio canal.

## Comprobación de la cadena en cinco minutos

Estos cinco minutos antes del primer arranque le ahorran una segunda visita. El orden es el mismo, tanto si equilibra un ventilador como si está haciendo una ronda de medición por ruta.

1. **Inspección y conexión** — Los sensores de los canales 1 y 2 en los conectores X1 y X2, el sensor láser de fase en X3, el módulo por USB al portátil. Los conectores encajados hasta el fondo, los cables sin pliegues ni marcas de aplastamiento.
2. **Nivel cero con la máquina parada** — Active el modo vibrómetro antes del arranque. El nivel debe ser pequeño, pero vivo. Un cero exacto indica un canal muerto, y 3 mm/s con la máquina inmóvil indica una interferencia o un defecto en la cadena.
3. **Golpecito en el apoyo** — Golpee suavemente con la mano el apoyo junto al sensor. La respuesta debe aparecer precisamente en ese canal. Así, en diez segundos, comprueba que ambos canales están vivos y no están intercambiados.
4. **Revoluciones y marca** — El tacómetro debe dar un valor estable, cercano al esperado. Saltos a valores múltiplos indican un reflejo adicional o una segunda marca. Coloque el soporte del tacómetro sobre una superficie fija y rígida, no sobre la carcasa.
5. **Estabilidad a las revoluciones de trabajo** — La amplitud y la fase de la componente de giro no deben variar más de un 10–15 % durante el tiempo de medición. Más que eso indica trabajo cerca de la resonancia o un problema en la cadena, y no se puede equilibrar con esos datos.
6. **Comparación de canales** — Si tiene dudas, coloque ambos sensores juntos sobre el mismo apoyo y en la misma dirección, y compare. Una discrepancia de unos pocos por ciento es normal; una discrepancia de varias veces indica un error de sensibilidad o un defecto de canal.

> Anote de inmediato en el protocolo la forma de fijación, las sensibilidades introducidas y los números de serie de los sensores. Dentro de medio año, es la única forma de entender por qué las cifras antiguas no coinciden con las nuevas.

Sources: [Manual de operación Balanset-1A](https://vibromera.eu/balanset-1a-operation-manual/)

## Dos canales para dos apoyos

El esquema de dos canales no es por comodidad. En el equilibrado en dos planos, el programa necesita cuatro coeficientes de influencia: cómo cambia una masa en el primer plano la vibración del primer apoyo y del segundo, y lo mismo para una masa en el segundo plano. Los coeficientes cruzados, es decir, la influencia de un plano sobre el apoyo lejano, suelen ser menores que los directos, y son precisamente ellos los que llevan la información sobre el desequilibrio de momento, cuando los puntos pesados en los dos extremos del rotor miran en sentidos opuestos. Son precisamente los coeficientes cruzados los más fáciles de estropear.

Con un solo canal, físicamente no puede medir ambos apoyos a la vez, así que los mide en arranques distintos. Entre un arranque y otro, la máquina cambia: se ha calentado, las revoluciones se han desviado un poco, la carga o la posición de la compuerta han cambiado. Los vectores que el equipo resta después proceden de dos estados distintos, y la diferencia entre ellos se explica en parte no por la masa, sino por la deriva del régimen. Los coeficientes cruzados pequeños son los primeros en verse afectados. Dos canales miden ambos apoyos en el mismo instante, en la misma vuelta, a partir de la misma marca de referencia, y ese problema desaparece.

El segundo argumento son los arranques. El equilibrado en dos planos con dos canales requiere tres arranques: el inicial y dos de prueba, uno por plano. Con un solo canal, lo mismo se duplica. Para un extractor de humos o un molino, que no se pueden arrancar y parar a voluntad, la diferencia entre tres y seis arranques es la diferencia entre un turno y dos turnos. Cuánto dura exactamente una visita y de qué se compone ese tiempo se trata aparte en el artículo sobre el número de arranques.

Nosotros somos los ingenieros que desarrollamos y fabricamos los equipos Balanset y los usamos nosotros mismos para equilibrar en las visitas, por eso la cadena de medición del kit está pensada para trabajar en planta, no en un laboratorio. Dos acelerómetros de un eje, con un tamaño de hasta 25×25×20 mm y una masa de hasta 40 g, con fijación magnética o mediante espárrago M4. Sensor láser de fase por marca reflectante sobre soporte magnético, rango 100–100 000 rpm, error de fase ±1°. Módulo USB de dos canales con preamplificadores, integradores y ADC, adquisición simultánea en ambos canales, vibración global y componente de giro, fase, espectro, señal temporal, archivo y protocolos. Existe la variante Balanset-1A OEM sin maletín, para integrar en máquinas y bancos de pruebas. El soporte de asesoramiento sobre la metodología de medición y sobre el equipo está incluido en el suministro: si tiene dudas sobre dónde colocar el sensor en su equipo, pregunte antes de la visita, no después.

Sources: [Especificaciones del fabricante Balanset-1A](https://vibromera.eu/product/balanset-1/)

## Preguntas frecuentes

**¿Acelerómetro o sensor de velocidad de vibración: cuál usar para el equilibrado in situ?**

Use un acelerómetro piezoeléctrico. Es más ligero, más barato, tiene banda ancha y aguanta un apoyo caliente, y el equipo obtiene la velocidad de vibración en mm/s integrando la señal en el módulo de medición. El sensor de velocidad de vibración se justifica donde se necesita alta sensibilidad a bajas frecuencias y no le importa su masa, fragilidad y precio. Para ejes lentos y para máquinas sobre cojinetes de fricción, ambas opciones quedan por detrás de los sensores de desplazamiento sin contacto, que funcionan desde 0 Hz.

**¿Se puede prescindir y usar un acelerómetro MEMS barato?**

Para máquinas de 1000–3000 rpm, a menudo sí: ahí la componente de giro está en la zona de 16–50 Hz, lejos de la zona problemática. Recuerde el ruido de baja frecuencia en torno a 0,5–3 Hz, que la integración amplifica: en un rotor lento invade directamente la banda de trabajo y estropea tanto la amplitud como la fase. Y compruebe la banda de la ficha técnica del sensor: para el análisis de envolvente de rodamientos, las placas capacitivas normalmente no sirven.

**¿Qué pasa si se introduce una sensibilidad incorrecta del sensor?**

El patrón seguirá siendo correcto, las cifras no. La forma del espectro, la relación entre la componente de giro y la vibración global, la fase y el diagrama polar no se ven afectados, por lo que el equilibrado suele converger: la escala se cancela dentro del cálculo de los coeficientes de influencia. Se estropea todo lo que entrega en el protocolo: los mm/s, la evaluación por zonas, el desequilibrio residual en g·mm, la consigna de monitorización y la tendencia. Lo peor es cuando los canales quedan descoordinados entre sí; entonces se distorsiona la relación entre apoyos y el reparto de la masa entre planos.

**¿Por qué no se pueden diagnosticar los rodamientos con una sonda?**

Porque la sonda se sujeta con la fuerza de la mano y da una banda de hasta unos 300–500 Hz. La fase temprana de un defecto de rodamiento se manifiesta con impactos breves, que excitan las frecuencias propias del aro y del apoyo en la zona de unos pocos kilohercios, y todo el análisis de envolvente se construye sobre esa energía de alta frecuencia. La sonda la corta, por eso usted obtiene no «el rodamiento está bien», sino «el equipo no miró ahí». Además, baja repetibilidad: la dispersión de una medición a otra fácilmente supera el 30 % y oculta un aumento real.

**¿Qué tan malo es colocar el imán sobre una superficie pintada?**

Lo bastante malo como para notarlo. La pintura actúa como una junta elástica en la unión, la frecuencia propia de la fijación cae hasta aproximadamente un kilohercio, y la mitad de la banda anunciada del sensor se convierte en pura fantasía. En la componente de giro probablemente no vea la diferencia, pero la parte de alta frecuencia del espectro la obtendrá distorsionada, incluso con un pico falso procedente de la propia fijación. Limpie la zona hasta el metal una sola vez, y el punto le servirá durante años.

**¿Hace falta un segundo sensor si equilibro en un solo plano?**

Para calcular la masa basta con un canal. Pero incluso aquí el segundo canal resulta útil: muestra de inmediato qué pasa con el segundo apoyo. La situación clásica es cuando una corrección en un plano reduce la vibración en su apoyo y la sube en el apoyo lejano, lo que significa que el rotor tiene un desequilibrio de momento y hacen falta dos planos. Con dos sensores lo ve en el mismo arranque; con uno solo, lo descubre en la siguiente visita.